粉末金属成形过程的计算机仿真与成形中的缺陷预测PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

粉末金属成形过程的计算机仿真与成形中的缺陷预测PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

1 绪论1

1.1 引言1

1.2 粉末金属成形中的缺陷2

1.3 粉末金属成形过程的计算机仿真3

1.4 国内外研究现状4

1.4.1 粉末金属成形仿真建模4

1.4.2 金属粉末成形过程中裂纹预测8

1.4.3 粉末成形过程仿真的数值计算方法13

1.5 目前计算机仿真与缺陷预测应用14

2 粉末金属成形数值模拟关键技术15

2.1 基于有限变形理论的粉末体成形屈服理论15

2.1.1 粉末颗粒的本构方程16

2.1.2 粉末团聚体的本构方程17

2.1.3 宏观量与颗粒量的联系19

2.1.4 关联或非关联本构关系20

2.2 粉末成形的有限元计算方法22

2.2.1 弹塑性有限元方程的建立22

2.2.2 几何非线性有限元方程的建立30

2.3 误差评估与网格重新划分34

2.3.1 自适应有限元网格重划分34

2.3.2 离散误差评估35

2.3.3 自适应网格改进方法35

2.4 接触与摩擦处理36

2.4.1 模具系统表面的描述几何与接触搜索36

2.4.2 接触力计算40

2.4.3 摩擦与摩擦单元处理42

3 粉末金属成形过程中缺陷预测模型建模途径46

3.1 粉末金属体变形特征与粉末金属成形过程中形成缺陷的分类46

3.1.1 粉末金属体变形特征46

3.1.2 压坯密度分布不均匀及影响因素49

3.1.3 压坯强度与损伤现象50

3.1.4 粉末金属成形过程中形成缺陷的分类51

3.2 密度不均匀所造成缺陷预测模型及建模途径51

3.2.1 基于连续介质力学途径52

3.2.2 基于非连续介质力学的途径69

3.2.3 建模途径的评价与本书建模途径73

3.3 粉末金属成形过程中裂纹预测模型及建模途径74

3.3.1 粉末金属成形过程的细观损伤现象75

3.3.2 韧性损伤准则76

3.3.3 方法评价80

4 粉末金属成形过程密度分布不均匀引起缺陷的预测模型81

4.1 引言81

4.2 粉末金属成形过程中密度分布不均匀引起的缺陷预测模型81

4.2.1 现有主要模型81

4.2.2 现有主要模型精度不够的解决方法83

4.2.3 粉末金属成形过程中密度分布不均匀引起的缺陷预测模型86

4.3 粉末金属成形过程中密度分布不均匀引起的缺陷预测模型的验证和评价96

4.3.1 使用新模型和其他模型的计算结果及与实验结果的比较96

4.3.2 密度分布实验99

4.3.3 简单形状压坯模拟及与实验比较105

4.3.4 复杂形状压坯成形数值模拟及与实验结果比较111

5 粉末金属成形过程的损伤与裂纹预测模型119

5.1 金属粉末成形的损伤现象119

5.2 基于细观处理的韧性损伤准则120

5.3 基于金属粉末成形数学模型的韧性损伤准则建立123

5.3.1 韧性损伤准则建立的难点123

5.3.2 金属粉末成形裂纹形成能量阈值123

5.3.3 基于金属粉末成形数学模型的韧性损伤准则124

5.4 损伤准则的实验验证127

6 粉末金属成形过程的计算机仿真与成形中的缺陷分析135

6.1 圆柱压坯成形数值模拟与结果分析135

6.1.1 数值模拟计算条件136

6.1.2 压坯成形数值模拟与损伤状况分析136

6.2 二台阶压坯成形数值模拟与结果分析140

6.2.1 二台阶压坯闭模压制数值模拟与压坯韧性损伤发展分析141

6.2.2 二台阶生坯脱模时损伤状况和结果分析147

6.3 多台阶复杂形状压坯成形数值模拟与结果分析149

6.3.1 三台阶压坯149

6.3.2 皮带轮类零件153

7 结论与展望159

参考文献161