金属切削手册 第3版PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

金属切削手册 第3版PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

2. 切屑控制的基本要求1

(3) 改善工件材料切削加工性的途径1

(2) 影响切削加工性的因素1

(1) 切削加工性的分级1

1. 工件材料切削加工性的分级、影响因素及改善途径1

九、工件材料的切削加工性1

(6) 小月牙洼断屑槽槽形参数及断屑范围1

(5) 小切深下切削钢件的断屑槽参数1

(4) 大切深下切削碳素钢或合金结构钢的断屑槽参数1

(3) 中等切深下切削合金结构钢或工具钢的断屑槽参数1

(2) 中等切深下切削低碳钢或中碳钢的断屑槽参数1

(1) 断屑槽槽形及其参数的选择原则1

4. 断屑槽的设计1

3. 断屑方法及影响断屑的因素1

2. 不锈钢的切削加工1

1. 切屑形状的分类1

八、切屑的控制1

3. 切削液的使用方法1

(2) 常用切削液的性能及适用范围1

(1) 各种切削液的性能特点1

2. 切削液的种类1

1. 切削液的作用1

七、切削液1

(3) 减小加工硬化及残留应力的措施1

(2) 加工钢材时工件表面的硬化情况1

(1) 形成加工硬化及残留应力的原因1

3. 加工硬化及残留应力1

(2) 减小表面粗糙度的措施1

(1) 各种加工方法所能达到的表面粗糙度1

(2) 高锰钢的切削加工1

(2) 可转位面铣刀的角度计算1

(1) 可转位车刀的角度计算1

4. 可转位刀具几何角度的计算1

(3) 铣刀刀片的夹持1

(2) 车刀刀片的夹持1

(1) 对刀片夹持结构的要求1

3. 刀片的夹持结构1

(2) 可转位铣刀刀片的选择1

(1) 可转位车刀刀片的形状及断屑槽选择1

2. 硬质合金可转位刀片的选择1

1. 可转位刀具的特点1

十、可转位刀具的简介1

(1) 不锈钢的分类1

(1) 高硬度材料的切削加工1

5. 其他难切削材料的加削加工1

(3) 切削钛合金的具体措拖1

(2) 钛合金难切削的原因1

(1) 钛合金的分类1

4. 钛合金的切削加工1

(3) 切削高温合金的具体措拖1

(2) 高温合金难切削的原因1

(1) 高温合金的分类1

3. 高温合金的切削加工1

(4) 切削不锈钢的具体措拖1

(3) 不锈钢难切削的原因1

(2) 各类不锈钢的相对加工性系数1

第一章 金属切削基本知识1

(2) 按pn-pr-ps法平面系标注1

2. 切削层的参数1

(3) 背吃刀量1

(2) 进给量1

(1) 切削速度1

1. 切削用量三要素及其选择原则1

三、切削用量、切削层及材料切除率1

(3) 切削刃形式及其参数的选择1

(2) 刀尖形状及其参数的选择1

(1) 刀具几何角度的作用及选择原则1

5. 刀具几何参数的选择1

(2) 刀具的静态角度与工作角度的换算1

(1) 同一参考系内的角度换算关系1

4. 刀具几何角度的换算1

(1) 切削层公称厚度1

(1) 按po-pr-ps正交平面系标注1

3. 单刃刀具的几何角度标注方法1

(2) 刀具的工作几何角度1

(1) 刀具的静态几何角度1

2. 刀具几何角度的定义1

(2) 工作参考系1

(1) 静态参考系1

1. 确定刀具几何角度的参考系1

二、刀具的几何角度1

3. 切削运动1

2. 刀具的组成要素1

1. 工作上的表面1

一、一般名称及术语1

2. 表面粗糙度1

1. 切屑的形成过程及切削力和切削热1

1. 衡量表面质量的指标1

六、已加工表面质量1

(5) 解决硬质合金刀具崩刃打刀的措施1

(4) 刀具寿命1

(3) 刀具的磨损限度1

(2) 刀具磨损的原因1

(1) 刀具磨损的形式1

4. 刀具的磨损及破损1

(2) 计算实例1

(1) 材料切除率的切削功率1

3. 切削力及切削功率的估算1

2. 积屑瘤1

(2) 切削层公称宽度1

五、切削过程的基本概念1

4. 聚晶超硬刀具材料1

(5) 硬质合金刀片的型号规格1

(4) 涂层硬质合金1

(3) 新牌号硬质合金的使用性能及适用范围1

(2) 常用硬质合金的分类、化学成分、力学性能1

(1) 切削加工用硬质合金的分类、分组代号(GB2075-87)1

3. 硬质合金1

2. 高速钢的分类、化学成分、性能及用途1

1. 各类刀具材料的基本性能1

四、刀具切削部分材料1

3. 材料切除率1

(3) 切削层公称横截面积1

2. 滚压加工特点2

1. 滚压加工原理2

3. 硬质合金外圆滚压工具2

(1) 工具特点2

十二、表面滚压加工2

(2) 特形面工件表面粗糙度不合格2

(1) 车削后工件轮廓不正确2

4. 车削特形面产生废品的原因及预防方法2

(2) 滚压用量2

(3) 注意事项2

4. 可调式浮动内圆滚压工具2

(1) 工具特点2

(2) 滚压用量2

(3) 注意事项2

3. 长圆锥面的车削方法2

3. 旋风切削球面的方法2

2. 用靠模车削特形面2

1. 用成形车刀车削特形面2

十一、车削特形面2

2. 偏心工件的常用测量方法2

1. 车削一般偏心2

十、车削偏心2

6. 车削圆锥时产生废品的原因及预防方法2

(2) 综合测量法2

(1) 单项测量法2

5. 圆锥的检验方法2

4. 车削小工件圆锥面的靠模装置2

(2) 滚筒直径计算2

(1) 机床附设机构的原理2

2. 标准锥度及其应用范围2

5. 不同类型零件加工工艺分析2

3. 在车床上加工∞字形油槽2

(4) 加工非正多边形工件的有关问题2

(3) 刀具及其有关问题2

(2) 专用装置的结构2

(1) 概述2

2. 多边形零件车削工艺方法2

(3) 注意事项2

(2) 转角α的计算2

(1) 双曲面形成原理2

1. 内双曲面车削工艺方法2

十四、特殊型面的加工工艺分析2

(3) 套类零件的加工实例分析2

(2) 轴类零件的加工实例分析2

(1) 概述2

(1) 工具特点2

(3) 合理安排热处理工序2

(2) 划分加工阶段2

(1) 工序的集中与分散2

4. 拟定工艺过程时应注意事项2

3. 工艺过程2

2. 生产纲领、批量和生产类型2

1. 生产过程2

十三、典型零件的加工工艺分析2

(3) 注意事项2

(2) 滚压用量2

(1) 工具特点2

6. 圆柱孔脉冲滚压工具2

(3) 注意事项2

(2) 滚压用量2

5. 深孔滚压工具2

2. 轴与套的倒角、倒圆角半径2

4. 中心架与跟刀架的使用2

3. 车削外圆热轧圆钢直径的选择2

2. 轴类零件半精车、精车外圆的加工余量2

1. 不同精度外圆时在车床上的加工方法2

六、车削外圆2

(2) 外圆车刀几何参数的参考数值2

(1) 选择车刀几何参数的参考意见2

2. 外圆车刀几何参数的选择2

1. 概述2

五、车刀的选用2

2. 内圆的磨削加工余量2

1. 外圆的磨削加工余量2

四、轴套类零件的磨削加工余量2

3. 磨端面及内、外圆的砂轮越程槽2

(1) 中心架的使用2

1. 中心孔2

三、轴类零件的结构要素2

3. 实例说明2

2. 常用符号2

1. 基本符号2

二、机械加工中的定位与夹紧符号2

(3) 光整加工2

(2) 精加工2

(1) 粗加工2

3. 平面加工工艺方案比较2

2. 孔加工工艺方案比较2

1. 外圆加工工艺方案比较2

一、不同形面加工工艺方案2

第二章 车削加工2

1. 圆锥体各部分名称及其计算2

(5) 用内径百分尺测量圆柱孔2

九、车削圆锥面2

7. 切断存在的常见问题2

(2) 45o外沟槽车刀和车削方法2

(1) 直槽的车削方法2

6. 外沟槽的车削2

5. 反切刀切断法2

4. 硬质合金切断刀的切削用量2

3. 常用切断刀的主切削刃形状2

2. 常用切断刀几何参数2

1. 切断的特点2

八、切断与切槽2

4. 车床上加工圆柱孔产生废品的原因及预防措施2

(6) 用内径百分表测量圆柱孔2

(2) 跟刀架的使用2

(3) 加工小孔内槽刀具及加工方法2

(3) 跟刀架的改进2

5. 车削外圆产生废品的原因及预防措施2

七、车削圆柱孔2

1. 车床常用孔加工刀具及典型加工方法2

(1) 在车床上钻孔的方法2

(2) 常用镗孔刀的种类2

(4) 用游标卡尺测量圆柱孔2

(4) 钻削小直径深孔装置及刀具2

2. 车床镗孔微量调节切深方法2

3. 圆柱孔的测量方法2

(1) 用内卡钳测量圆柱孔2

(2) 用极限塞规测量圆柱孔2

(3) 用自制量棒测量大孔2

(3) 车削步骤的选择3

(4) 车削过程程序分析3

2. 双头蜗杆的加工实例分析3

(1) 技术条件分析3

(2) 工艺路线3

(3) 车削步骤的选择3

(2) 工艺路线3

(4) 车削过程程序分析3

3.精密丝杠的加工工艺分析3

(1) 丝杠的工艺特点及材料选择3

(2) 精密丝杠加工工艺3

(3) 丝杠的螺纹加工3

十二、螺纹的测量3

(1) 技术条件分析3

1. 车床横滑板丝杠的加工实例分析3

十一、典型螺纹零件的加工实例分析3

3. 滚压不同材料、不同硬度螺纹的工艺直径3

2. 滚压螺纹的主要方法及应用范围3

1. 概述3

(4) 圆球螺杆的旋风切削3

(3) 旋风切削的切削功率3

(2) 旋刀刀尖旋转直径与螺纹直径比的选择3

(1) 切削用量的选择3

2. 旋风切削用量及有关问题3

1. 旋风切削的概念3

(1) 新国标公差配合简介3

(2) 基本尺寸3

(1) 圆柱管螺纹的基本牙型3

9. 非螺纹密封的管螺纹牙型和基本尺寸3

(3) 基本尺寸3

(2) 圆柱内螺纹的基本牙型3

(1) 圆锥螺纹的基本牙型3

8. 用螺纹密封的管螺纹牙型及基本尺寸3

7. 米制锥螺纹牙型及基本尺寸3

6. 梯形螺纹基本尺寸3

5. 梯形螺纹牙型3

(2) 普通螺纹偏差表的应用3

1. 单项测量法3

4. 关于普通螺纹公差等级及偏差表的说明3

3. 普通螺纹偏差3

2. 普通螺纹基本尺寸3

1. 普通螺纹基本牙型3

十四、螺纹基本尺寸及螺纹公差3

十三、车削螺纹时产生废品的原因及预防方法3

3. 带镀层的螺纹镀前加工的测量3

2. 综合测量方法3

(4) 中径的测量3

(3) 螺纹牙型的测量3

(2) 螺距的测量3

(1) 顶径的测量3

十、螺纹滚压加工3

4. 车削特殊螺距螺纹时挂轮的计算3

7. 螺纹车削的方法与切削图形3

6. 螺纹车刀前角对牙形角的影响3

5. 螺纹中径升角λ的计算3

4. 螺纹车刀两侧刃后角的计算3

3. 29o径节蜗杆车刀的顶刃宽度尺寸3

2. 40o模数蜗杆车刀的顶刃宽度尺寸3

1. 30o梯形螺纹车刀的顶刃宽度尺寸3

四、螺纹车刀的几何参数及螺纹切削图形3

(3) 根据螺旋导程计算挂轮3

(2) 车削模数或径节蜗杆时挂轮的计算3

(1) 车削非标螺距时挂轮的计算3

五、车削多头螺纹的分头方法3

3. 无进给箱车床的挂轮计算公式3

2. π的近似分数值3

1. 概述3

三、车削螺纹时挂轮的计算3

3. 米制锥螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸3

2. 普通内螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸3

1. 普通外螺纹的收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸3

二、螺纹的结构要素3

2. 标准螺纹代号3

1. 螺纹分类3

一、螺纹的分类及其代号3

第三章 螺纹加工3

九、旋风切削螺纹3

(3) 机用丝锥攻螺纹的切削速度3

八、几种高效率螺纹车刀3

(3) 操作说明3

(2) 拉削丝锥的几何参数3

(1) 概述3

3. 梯形内螺纹拉削丝锥3

(3) 挤压用量和切削液3

(2) 挤压丝锥的结构3

(1) 概述3

2.挤压丝锥攻螺纹3

(5) 在车床上攻内螺纹的方法3

(4) 攻螺纹切削液的选用3

1. 概述3

(2) 底孔钻头直径的选择3

(1) 各种丝锥的特点及应用范围3

1. 一般丝锥攻螺纹3

七、内螺纹加工方法3

(2) 注意事项3

(1) 车削不等距螺杆装置的结构原理3

2. 车削不等距螺杆3

1. 车削圆柱形模数蜗杆3

六、车削蜗杆方法3

3. 利用简易分度盘分头3

2. 利用百分表、块规和斜滑板分头3

(7) 深孔套料钻4

4. 推镗与拉铰4

(6) 喷吸钻4

(5) 可转位错齿内排屑深孔钻4

(1) 推镗4

(2) 拉铰4

(3) 高速拉铰与高速推镗切削用量推荐值4

(4) 注意事项4

五、镗削4

(4) 硬质合金双刃错齿内排屑深孔钻4

(3) 麻花钻改制的双刃内排屑深孔钻4

(2) 双刃外排屑深孔钻4

(1) 硬质合金单刃内排屑深孔钻4

3. 介绍几种深孔钻4

2. 常用深孔刀具的结构4

1. 深孔钻削特点和种类4

四、深孔钻削4

7. 铰孔中常见缺陷及解决措施4

6. 铰削用量推荐值4

(2) 差动镗刀排4

(9) 镗削深锥孔镗排4

(8) 内球面镗排4

(7) 可调组合镗排4

(6) 内球面自动进给镗排4

(5) 旋转封闭式可调镗排4

(4) 精密微调镗排4

(3) 差动微调镗排4

1. 镗床基本工作范围4

(1) 横向微动镗头4

4.镗头及镗排4

(4) 刚性镗铰刀4

(3) 微型机夹式精镗刀4

(2) 微调镗刀4

(1) 装夹式可调单刃镗刀4

3. 介绍几种镗刀4

2. 镗刀种类4

(1) 优点4

(1) 钻削用量的计算4

(1) 分屑槽钻头4

4. 其他几种钻头4

(4) 钻孔时产生缺陷原因及防止方法4

(3) 标准麻花钻修磨措施4

(2) 缺点4

3. 标准麻花钻的优缺点及其改进措施4

(2) 钻削用量推荐值4

(2) 硬质合金钻头4

2. 钻削用量4

(4) 标准麻花钻的几何参数4

(3) 标准麻花钻的三个辅助平面4

(2) 标准麻花钻切削部分的组成4

(1) 标准麻花钻的组成4

1. 标准麻花钻4

一、钻削4

第四章 孔加工4

5. 夹持铰刀的浮动装置4

二、锪削4

4. 介绍几种铰刀4

3. 铰刀的结构4

2. 铰削用量推荐值4

1. 铰削特点4

三、铰削4

2. 机夹硬质合金锪钻4

1. 锪钻的尺寸4

(3) 斜面钻4

(11) 群站4

(10) 扁钻4

(9) 方孔钻4

(8) 多刃带阶梯钻4

(7) 平底孔钻4

(6) 几种精确扩孔钻4

(5) 球形万向钻4

(4) 半孔钻4

(5) 键槽拉刀切削齿齿高偏差5

六、拉削余量推荐值5

(3) 校准齿直径偏差5

(2) 拉刀切削齿外圆直径偏差5

(1) 圆孔拉削余量5

(2) 多边形孔拉削余量5

七、拉削力计算与拉刀强度验算5

1. 拉削力的计算5

(1) 拉刀外圆直径在全长上允许最大径向圆跳动量5

2. 尺寸偏差5

1. 表面粗糙度5

五、拉刀技术条件5

9. 圆拉刀压光环尾部尺寸5

(4) 键槽拉刀柄部5

(3) 圆形拉刀柄部Ⅱ5

(2) 圆形拉刀柄部I5

(1) 计算公式5

(2) 单位长度切削刃上的切削力5

2. 拉刀强度验算5

八、拉削前的工艺准备5

1. 对拉削前工件的工艺要求5

2. 拉削速度的选取5

3. 拉床允许拉力的验算5

九、拉刀的合理使用与修复工艺5

1. 拉刀的合理使用5

2. 拉刀的修复5

(1) 拉刀折断后的修复方法5

(2) 拉刀直径变小后的修复方法5

(3) 拉刀上个别刀齿崩刃后的修复方法5

(4) 拉刀上的校准齿严重磨损后的修复方法5

3. 拉削时常见的缺陷及解决方法5

(4) 花键键齿不等分累积误差5

(1) 拉刀前角γo的选择5

第五章 拉削5

一、拉削的加工范围与特点5

1. 加工范围5

2. 拉削特点5

二、拉刀的种类及组成5

1. 常用拉刀种类5

2. 拉刀的组成5

三、拉削方式及切削层几何参数5

1. 拉削方式5

2. 切削层几何参数5

四、拉刀各部分尺寸5

1. 拉刀切削部分的几何参数名称5

2. 拉刀齿升量fz5

3. 齿距p5

4. 拉刀几何角度的选择5

(1) 柄部长度的决定5

(2) 拉刀后角αo与刃带bα的选择5

5. 拉刀容屑槽形状与尺寸5

(1) 容屑槽尺寸计算5

(2) 拉刀容屑槽容屑系统K5

(3) 直线齿背容屑槽形状与尺寸5

(4) 曲线齿背容屑槽形状与尺寸5

6. 拉刀分屑槽形状与尺寸5

(1) 圆拉刀弧形分屑槽形状与尺寸5

(2) 圆拉刀分屑槽形状与尺寸5

(3) 平面拉刀分屑槽形状与尺寸5

(4) 花键、键槽拉刀分屑槽形状与尺寸5

7. 前导部、后导部形状与尺寸5

(1) 前导部形状与尺寸5

(2) 后导部形状与尺寸5

8. 拉刀柄部形式与尺寸5

(3) 已知棱边宽度时齿槽深度的计算6

(4) 铣第二重后刀面6

(2) 用双角铣刀开齿槽6

(1) 用单角铣刀开齿槽6

1. 圆柱面直齿槽的开齿计算6

2. 划线开齿法6

3. 圆柱面螺旋齿槽的开齿计算6

(1) 铣螺旋槽时的干涉6

(2) 工作铣刀及其旋转方向的确定6

(3) 工作台转角的确定6

(4) 铣刀与工件相对位置的确定6

八、铣刀与铰刀的开齿6

(3) 倾斜铣削法6

(1) 凸轮导程的计算6

2. 铣阿基米德曲线凸轮6

1. 平面螺旋线的形成及特点6

七、铣等速圆盘凸轮6

3. 大半径圆弧面的近似加工计算6

(4) 铣内椭圆面6

(3) 镗椭圆孔时刀杆直径的确定6

(2) 加工实例6

2. 铣斜齿圆柱齿轮6

(2) 直齿锥齿轮的加工方法及计算6

(1) 锥齿轮铣刀及其刀号的选择6

4. 铣直齿锥齿轮6

(3) 铣斜齿条的移距方法6

(2) 铣直齿条的移距方法6

(1) 铣齿条用的横向刀架6

3. 铣齿条6

(2) 挂轮计算6

(1) 铣刀刀号的选择6

(5) 常见圆柱形螺旋齿刀具的开齿6

1. 铣直齿圆柱齿轮的盘铣刀6

九、铣齿轮6

(3) 前角yo＞0o的直齿锥度铰刀的开齿计算6

(2) 前角yo=0o的直齿锥度铰刀的开齿计算6

(1) 角度铣刀的锥面直齿槽开齿计算6

5. 锥面直齿槽的开齿计算6

(2) 螺旋齿刀具端面齿槽的开齿计算6

(1) 直齿刀具端面齿槽的开齿计算6

4. 端面齿槽的开齿计算6

(6) 圆柱面螺旋齿槽铣削时常见弊病及其原因6

(2) 垂直铣削法6

4. 介绍几种铣刀6

2. 分度头的应用6

1. 简介6

四、分度头及其应用6

(3) 铣削速度vc的选择6

(2) 每齿进给量fz的选择6

(1) 铣削深度αp的选择6

2. 铣削用量的选择6

1. 铣削用量诸要素的定义及计算公式6

三、铣削用量6

(1) 单式分度法6

3. 常用标准铣刀的规格及主要参数6

(2) 铣刀齿数的选择6

(1) 铣刀直径的选择6

2. 铣刀主要结构参数的选择6

(2) 硬质合金面铣刀几何参数参考值6

(1) 高速钢铣刀几何参数参考值6

1. 铣刀主要几何参数的数值6

二、铣刀6

一、铣削加工范围6

第六章 铣削6

(1) 加工原理6

(2) 铣奇数齿离合器6

2. 椭圆孔和椭圆面的加工计算6

(3) 铣大半径球面6

(2) 铣内球面6

(1) 铣带柄圆球6

1. 球面的加工计算6

六、铣弧形面6

3. 锯齿形齿离合器的加工计算6

2. 尖齿和梯形收缩齿离合器的加工计算6

(3) 铣刀宽度和直径的确定6

(2) 角度分度法6

(1) 铣偶数齿离合器6

1. 矩形齿离合器的加工计算6

五、铣离合器6

(8) 速比和导程挂轮表6

(7) 大导程工件的挂轮计算和配置方法6

(6) 小导程工件的挂轮计算和配置方法6

(5) 利用分度头加工螺旋槽的挂轮计算和配置方法6

(4) 直线移距分度法6

(3) 差动分度法6

(2) V形槽的测量7

4.刨斜镶条7

(1) V形槽的刨削方法7

(1) 斜镶条的加工特点7

(2) 斜镶条的毛坯尺寸计算7

(3) 斜镶条的刨削方法7

3. 刨V形槽7

(5) 刨T形槽的注意事项7

(4) 刨削方法7

(3) 刨T形槽的刀具7

(2) T形槽的加工特点7

(1) T形槽的各部尺寸7

5. 刨燕尾形工件7

(1) 燕尾形工件的加工特点及各部尺寸关系7

(2) 刨燕尾形工件的刀具7

(3) 燕尾形工件的刨削方法7

(4) 刨斜燕尾时的调整计算7

七、曲面的刨削方法7

1. 刨削内外圆弧型面7

2. 龙门刨床刨削大半径圆弧7

3. 龙门刨自动进给刨内圆弧型面7

4. 牛头刨靠模刨曲面7

5. 龙门刨光电靠模仿形刨曲面7

2. 刨削特点7

四、介绍几种刨刀7

第七章 刨削7

一、刨削加工范围及特点7

1. 加工范围7

二、刨削用量7

1. 刨削用量诸要素的定义及计算公式7

2. 刨削用量的选择7

(1) 切削深度αp的选择7

(2) 进给量f的选择7

(3) 切削速度vc的选择7

三、刨削时常用的几种装夹方法7

2. 刨T形槽7

1. 机夹大前角和大刃倾角刨刀7

2. 强力割刀7

3. 圆形刨刀7

4. 宽刃精刨刀7

5. 可调式精刨刀7

6. 机夹后压式刨刀7

五、介绍几种工具与刨削方法7

六、典型零件的刨削7

1. 刨薄板工件7

(1) 加工特点及使用刀具7

(2) 工件的装夹及刨削方法7

(1) 插齿机的改装8

5. 插齿条8

(2) 分齿挂轮计算8

(4) 根据插齿刀分度圆直径及模数确定sao允的数值8

(3) 插齿刀顶圆厚度sao允的数值8

(2) 确定插齿刀齿数z0和变位系数x08

(3) 分齿挂轮表8

七、剃齿加工8

1. 剃齿刀8

(1) 剃齿刀结构8

(2) 剃齿刀主要尺寸8

2. 剃削方法及剃齿刀与工件的安装角8

(1) 机床调整计算8

4. 插直齿圆柱内齿轮8

(3) 分齿挂轮及圆周进给挂轮计算8

(2) 插齿刀双行程数的决定8

(1) 插齿刀行程长度的决定8

3. 插直齿圆柱外齿轮8

2. Y54型插齿机传动系统8

1. 插齿刀的类型和用途8

六、插齿加工8

(7) 常用圆柱齿轮测量8

(6) 滚齿时产生缺陷的原因与消除方法8

(5) 蜗轮加工8

(4) 滚齿机加工圆柱齿轮时应注意的问题8

(4) 转盘(摇台)摆动角度系数值M08

(2) 齿面接触8

(1) 纵向接触8

9. 齿面修正8

8. 应用举例8

(2) 利用曲线图求齿轮轴线移动量△L8

(1) α=20o和△s=0.1时齿轮轴线的移动量△L8

7. 加工余量与轴向移动量△L 关系8

6. 按根锥角δ1调整分齿箱回转台安装角8

(2) 双分齿法时按齿角调整8

(1) 单分齿法时按齿角调整8

5. 刨齿刀滑板导轨夹角调整8

3. 剃前齿形及剃前刀具8

(3) 转盘(摇台)摆动角度8

(2) 进给挂轮8

(1) 刨刀往复行程挂轮8

4. 刨齿机挂轮表8

3. Y236型刨齿机挂轮计算8

2. Y236型直齿锥齿轮刨齿机工作过程8

1. Y236型直齿锥齿轮刨齿机传动系统8

八、直齿锥齿轮加工8

(2) 随机修形法8

(1) 实验误差补偿修形法8

5. 改善“剃齿中凹 的方法8

4. 剃齿余量8

(5) 插齿刀刀齿强度允许的重磨最小厚度bmin8

(1) 平行轴斜齿圆柱齿轮传动计算8

12. 高度变位斜齿圆柱齿轮传动计算8

11. 角度变位直齿圆柱齿轮传动计算8

(2) 测量参数8

(1) 各部尺寸计算8

10. 高度变位直齿圆柱齿轮传动计算8

(4) 不产生根切的最少齿数8

(3) 变位方法的选择8

(2) 变位齿轮与标准齿轮的主要区别8

(1) 变位齿轮概述8

9. 变位齿轮基本知识8

(2) 交叉轴斜齿圆柱齿轮传动计算8

13. 角度变位斜齿圆柱齿轮传动计算8

8. 标准斜齿圆柱齿轮传动计算8

7. 标准斜齿圆柱齿轮的名词解释8

6. 标准斜齿圆柱齿轮各部名称及代号8

(2) 测量参数8

(1) 各部尺寸计算8

5. 标准直齿圆柱齿轮传动计算8

4. 渐开线圆柱齿轮基本齿廓8

3. 齿轮模数系列8

2. 标准直齿圆柱齿轮传动主要名词解释8

1. 标准直齿圆柱齿轮各部名称及代号8

一、圆柱齿轮传动8

第八章 齿轮加工8

(3) 滚切齿数大于100的质数齿轮及选不到所需分齿挂轮的齿轮时的挂轮计算8

(2) 蜗杆在分度圆柱上的螺纹升角λ18

(2) Y3150E型滚齿机及常用滚齿机分齿挂轮与差动挂轮计算8

(1) Y3150E型滚齿机8

2. 滚齿工作8

(3) 正前角滚刀8

(2) 多头滚刀8

(1) 滚刀结构8

1. 齿轮滚刀8

五、滚齿加工8

四、齿轮加工常用方法8

(4) 蜗杆头数z1与蜗轮齿数z2的推荐值8

(3) 蜗杆螺纹部分长度L8

二、锥齿轮传动8

(1) 蜗杆轴向模数mx和蜗杆直径系数q8

2. 圆柱形蜗杆传动主要参数的选择8

(3) 蜗杆分度圆柱上的法向弦齿厚?n1及测量用齿高?n18

(2) 圆柱形蜗杆蜗轮各部尺寸计算8

(1) 圆柱形蜗杆蜗轮各部名称及代号8

1.圆柱形蜗杆蜗轮传动计算8

三、圆柱形蜗杆蜗轮传动8

(2) 非变位直齿锥齿轮分度圆弦齿厚及测量用齿高8

(1) 直齿锥齿轮各部尺寸计算8

2. 直齿锥齿轮传动计算8

1. 锥齿轮传动各部名称及代号8

4. 深切缓进强力磨削工艺的选择9

(1) 磨削方式的选择9

(5) 粒度的选择9

(2) 砂轮成形修整方法的选择9

(3) 切深和工作台速度的选择9

(4) 结合剂的选择9

(3) 组织的选择9

(2) 硬度的选择9

(1) 磨料的选择9

3. 深切缓进磨削砂轮的选择9

2. 深切缓进磨削对磨床的要求9

(4) 磨削液的选择9

5. 加工实例9

(1) 燃气轮机叶片根槽的成形磨削9

(2) 三爪卡盘卡爪导向槽的成形磨削9

九、宽砂轮磨削9

1. 宽砂轮磨削的特点9

2. 宽砂轮磨削对磨床的要求9

3. 宽砂轮磨削的砂轮9

4. 宽砂轮磨削工艺参数的选择9

(1) 工件速度的选择9

(2) 切入进给速度的选择9

(2) 砂轮主轴轴承9

(3) 莫氏环规的内孔加工9

(4) 精密滚子轴承外环的内孔磨削9

(5) 静压轴承节流器薄膜片的磨削9

(6) 精密刻线尺的尺面磨削9

(7) 大平面的磨削9

七、高速磨削9

1. 高速磨削加工特点9

2. 对50～60米/秒高速外圆磨床的要求9

(1) 砂轮电动机功率的选择9

1. 深切缓进强力磨削的主要特点9

(3) 磨削液的流量与压力9

(4) 磨削液喷嘴9

(5) 砂轮罩9

(6) 其它方面9

3. 高速磨削砂轮的选择9

4. 高速磨削砂轮的修整9

5. 高速磨削的磨削用量选择9

6. 高速精密磨削的工艺参数9

八、深切缓进磨削9

(2) 测量主轴锥孔径向圆跳动的锥尾试棒9

1. 难磨削材料9

(1) 金刚石磨具修整的必要性9

(2) 金刚石磨具的修整方法9

(3) 用普通磨料的砂轮修整金刚石砂轮的工艺9

6. 金刚石磨具使用时的注意事项9

7. 金刚石研磨膏的选用9

8. 立言氮化硼磨具的特点及应用9

(1) 立方氮化硼磨具的磨削特点9

(2) 立方氮化硼磨具的加工实例9

十一、难磨材料的磨削及几种零件的磨削加工9

5. 金刚石磨具的修整9

2. 解决难磨材料磨削的途径9

(1) 合理选择砂轮9

(2) 合理选择磨削工艺参数9

(3) 合理选择磨削液9

(4) 合理选择工艺方法9

3. 加工实例9

(1) 细长轴的磨削9

(2) 薄壁套筒的外圆磨削9

(3) 薄片零件的平面磨削9

(4) 深孔的磨削9

(3) 光磨时间的选择9

(2) 粒度的选择9

(4) 精密磨削的工艺参数9

5. 加工实例9

(1) 磨削冷打花键外圆及双曲线轧辊9

(2) 宽砂轮磨削滑阀9

十、金刚石及立方氮化硼磨具9

1. 超硬磨具的结构及特性9

2. 超硬磨具磨削特点9

3. 超硬磨具特性的选择9

(1) 磨料的选择9

(5) 磨削液的选择9

(3) 结合剂的选择9

(4) 浓度的选择9

(5) 硬度的选择9

(6) 金刚石和立方氮化硼磨具的形状和选用9

4. 金刚石砂轮磨削用量的选择9

(1) 砂轮速度的选择9

(2) 磨削切深的选择9

(3) 工件线速度的选择9

(4) 进给速度的选择9

(1) 磨料的选择9

(1) 磨削温度的含义9

5. 砂轮的修整方法与工具9

(1) 砂轮的修整方法9

(2) 砂轮的修整工具及其选用9

(3) 修整砂轮时的注意事项9

6. 砂轮的安全使用9

三、磨削过程9

1. 砂轮切削部分的几何特征9

2. 磨削区的切削情况及切屑形成9

3. 磨削热和磨削温度9

(2) 砂轮调整静平衡时应注意事项9

(2) 各种磨削温度对加工表面的影响9

(3) 降低磨削温度防止磨削表面烧伤的措施9

4. 磨削力和磨削功率9

四、磨削工艺参数及磨削液9

1. 砂轮的修整用量9

(1) 砂轮的修整导程f修9

(2) 修整时径向进给量的选择9

(3) 砂轮径向的修整总量9

2. 砂轮成形修整的方法及工艺9

(1) 成形修整方法9

(2) 成形修整工艺9

3. 磨具的特性及其选择9

第九章 磨削9

一、概述9

1. 常见的磨削方式9

2. 磨床名称及其类别9

(1) 磨床组别代号9

(2) 常见的典型磨床9

二、磨具9

1. 磨具的结构9

2. 磨具的分类与应用9

(1) 砂轮平衡的方法9

(1) 磨料的特性及其选择9

(2) 粒度及其选择9

(3) 硬度及其选择9

(4) 结合剂及其选择9

(5) 组织及其选择9

(6) 形状尺寸及其选择9

(7) 强度及其选择9

(8) 磨具的选择9

4. 砂轮的平衡9

(1) 磨床主轴9

(3) 硬度的选择9

(3) 凸轮轴磨削中常见的缺陷及其消除措施9

(4) 花键磨削中常见的缺陷及其消除措施9

(5) 导轨磨削中常见的缺陷及其消除措施9

六、高精度小粗糙度磨削9

1. 加工特点9

2. 应用范围9

3. 小粗糙度表面的形成9

4. 小粗糙度磨削时砂轮的选择9

(2) 粒度的选择9

(2) 曲轴磨削中常见的缺陷及其消除措施9

(4) 结合剂的选择9

(5) 组织的选择9

5. 小粗糙度高精度磨削对机床的要求9

6. 小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择9

(1) 外圆小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择9

(2) 内圆小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择9

(3) 平面小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择9

(4) 无心外圆小粗糙度高精度磨削工艺参数的选择9

7. 加工实例9

3. 磨削用量的选择9

(2) 磨削液的选用9

(1) 砂轮速度v c9

(2) 工件速度vw9

(3) 工作台速度fa9

(4) 磨削深度fr9

(5) 光磨次数9

(6) 材料切除率Q9

(7) 磨削比G9

4. 磨削液及砂轮表面冲洗9

(1) 磨削液的主要作用9

(1) 双端面磨削中常见的缺陷及其消除措施9

(3) 磨削液的使用要点9

(4) 磨削液的过滤方法9

(5) 砂轮表面冲洗9

五、磨削加工中常见的缺陷及其消除措施9

1. 外圆磨削中常见的缺陷及其消除措施9

2. 内圆磨削中常见的缺陷及其消除措施9

3. 平面磨削中常见的缺陷及其消除措施9

4. 无心外圆磨削中常见的缺陷及其消除措施9

5. 其它磨削中常见的缺陷及其消除措施9

(2) 用砂轮外圆刃磨10

(1) 用砂轮锥面刃磨10

2. 刃磨方法及砂轮直径的选择10

五、插齿刀的刃磨10

1. 拉刀的刃磨要求10

四、拉刀的刃磨10

2. 刃磨方法及有关调整计算10

1. 插齿刀的刃磨方法10

2. 砂轮直径的选择10

3. 插齿刀的刃磨要求10

六、齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨10

1. 齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨精度要求10

2. 齿轮滚刀及蜗轮滚刀的刃磨方法10

1. 刀具刃磨设备的分类、特点和适用范围10

1. 刃磨几何参数及刃磨精度要求10

三、铣刀及铰刀的刃磨10

3. 砂轮的修整10

(2) 刃磨硬质合金刀具的金刚石砂轮的特性选择10

(1) 一般砂轮的特性选择10

2. 砂轮的特性选择10

1. 砂轮的形状及外径的选择10

二、砂轮的选择及修整10

3. 万能工具磨床的常用工具及其用途10

2. 万能工具磨床的主要附件及其用途10

一、刀具刃磨的设备10

第十章 刀具的刃磨10