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第1章 引言1

第2章 计算机辅助装夹工艺规程4

2.1大规模定制生产的体系结构4

2.1.1引言4

2.1.2目前发展的技术水平4

2.1.3生产规划系统6

2.1.4小结15

2.2自动装夹工艺设计16

2.2.1装夹工艺设计中的图论及应用17

2.2.2自动装夹工艺规程21

2.2.3实例分析26

2.2.4总结30

2.3信息建模30

2.3.1引言30

2.3.2系统化信息建模方法31

2.3.3大规模定制中的CAMP信息模型33

2.3.4实例分析40

2.3.5总结与展望41

第3章 计算机辅助夹具设计42

3.1计算机辅助夹具设计概述42

3.1.1装夹技术42

3.1.2计算机辅助夹具设计43

3.2自动化专用夹具设计：基本设计45

3.2.1简介45

3.2.2专用夹具的结构分析46

3.2.3专用夹具的基本设计48

3.2.4专用夹具基本设计的实现53

3.3专用夹具自动设计：详细设计54

3.3.1干涉避免修整55

3.3.2夹具单元体合并57

3.3.3连接设计58

3.3.4基于工艺规则的修正59

3.3.5系统实现和范例60

3.4面向零件族的适应性夹具设计61

3.4.1引言61

3.4.2夹具方案设计62

3.4.3针对适应性夹具设计的夹具建模64

3.4.4相似性判断66

3.4.5系统实例68

3.5基于实例推理的夹具设计71

3.5.1引言71

3.5.2设计方法75

3.5.3设计实例检索83

3.5.4应用实例85

3.5.5小结89

3.6基于传感器的夹具设计和设计验证90

3.6.1引言90

3.6.2夹具防错设计92

3.6.3工件定位和接触验证98

3.6.4有传感器的定位元件设计103

第4章 计算机辅助夹具设计校验105

4.1系统结构和建模105

4.1.1背景105

4.1.2夹具校验的研究综述106

4.1.3装夹建模107

4.1.4定位元件和定位点108

4.1.5定位分析109

4.1.6 系统实现以及与CAD的集成111

4.1.7小结115

4.2装夹误差分析115

4.2.1误差分析概述115

4.2.2表面偏移和精度的定义116

4.2.3加工表面精度分析117

4.2.4定位公差分配118

4.2.5系统实现119

4.2.6小结121

4.3夹具稳定性分析122

4.3.1综述122

4.3.2夹具动力学模型123

4.3.3稳定性的判别126

4.3.4最小夹紧力127

4.3.5夹紧顺序和稳定性129

4.3.6系统的实现130

4.3.7结论131

第5章 夹具刚度分析132

5.1工件的装夹变形132

5.1.1简介132

5.1.2夹具设计分析方法135

5.1.3工件模型135

5.1.4加载研究140

5.1.5夹具设计优化143

5.1.6结论150

5.2夹具单元刚度的有限元分析151

5.2.1简介151

5.2.2可预测夹具刚度的计算机辅助夹具设计CAFD153

5.2.3非线性接触条件下的有限元分析模型154

5.2.4模型验证159

5.2.5结论163

5.3接触刚度确定164

5.3.1简介164

5.3.2法向接触刚度的理论模型165

5.3.3切向接触刚度的理论模型166

5.3.4接触刚度的实验确定170

5.4附加检验和证明175

5.4.1固有模态正交性的证明175

5.4.2法向接触刚度的静态测量176

第6章 夹具建模及分析219

6.1夹具建模181

6.1.1装夹中的几个基本问题181

6.1.2相关研究182

6.2定位偏差模型183

6.3定位特征分析186

6.3.1定位状态分析186

6.3.2定位误差分析192

6.3.3结论195

6.4定位元件和夹紧元件的布局特性196

6.4.1定位元件布局特性196

6.4.2夹紧元件布局特性：工件的可装入性和取出性197

6.4.3夹具形式封闭的判别197

6.4.4结论204

6.5夹具规划指数204

6.5.1引言204

6.5.2定位装夹的评估指数205

6.5.3夹具布局设计208

6.5.4实例研究211

6.5.5结论218

参考文献219