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第1篇　概论1

1.4　形变热处理3

1.3　化学热处理3

第1章　材料热处理在现代制造业中的地位和作用3

1　热处理工艺种类3

1.1　整体热处理3

1.2　表面热处理3

2.1　提高材料的各种力学性能4

2　提高和发挥材料性能的潜力4

1.5　等离子热处理4

1.6　表面沉积技术4

1.7　镀层复合热处理4

2.4　提高材料的工艺性能5

2.3　提高材料的化学性能5

2.2　提高材料的物理性能5

3　热处理与相邻加工工艺的关系6

1　中国古代的热处理7

第2章　材料热处理技术发展史7

2　中国近代热处理进展9

2.2　科研、开发和新技术应用成果10

2.1　热处理行业现状10

2.3　热处理标准化的进展12

2.4　热处理行业、学术团体13

2.1　可持续发展战略14

2　热处理的总体发展战略14

第3章　热处理技术展望14

1　历史的回顾14

3.1　少无污染15

3　先进热处理技术的发展方向15

2.2　产品质量的不断提高15

2.3　能源的有效利用15

2.4　精确的生产过程15

2.5　高效的生产技术15

3.2　少无畸变17

3.4　少无浪费（能源）19

3.3　少无（质量）分散19

3.5　少无氧化21

4　热处理生产技术改造的途径26

3.8　少无人工26

3.6　少无脱碳26

3.7　少无废品26

4.3　不断提高新技术开发能力27

4.2　知识和技能的再教育27

4.1　设备更新27

参考文献28

第2篇　材料热处理技术基础29

5　常用热处理工艺代号31

4　多工序热处理工艺代号31

第1章　金属热处理工艺分类和代号31

1　基础分类31

2　附加分类31

3　热处理工艺代号31

6　技术要求在零件图样上的表示方法32

1.1　总类38

1　金属热处理工艺术语38

第2章　材料热处理术语38

1.2　退火类39

1.3　淬火类40

1.6　渗碳类41

1.5　固溶热处理类41

1.4　回火类41

1.10　表面处理及复合热处理类42

1.9　共渗类42

1.7　渗氮类42

1.8　渗其他非金属及渗金属类42

1.12　组织类43

1.11　沉积类43

2.1　一般术语44

2　热处理设备术语44

1.13　热处理缺陷类44

2.2　热处理炉通用术语45

2.3　热处理电热设备46

2.6　淬火冷却装置47

2.5　热处理燃料炉47

2.4　热处理炉通用配套设备47

3.3　热处理盐浴用盐类48

3.2　热处理常用气氛类48

2.7　清洗与清理设备48

2.8　其他辅助设备48

3　热处理工艺材料术语48

3.1　总类48

3.6　热处理保护涂料类49

3.5　淬火冷却介质类49

3.4　渗其他非金属剂与渗金属剂及其共渗剂类49

1　Fe-Fe3 C合金相图及其应用51

第3章　合金相图与金属热处理的关系51

2.1　Fe-C合金相图与热处理温度的关系53

2　合金元素对钢铁组织和性能的影响53

2.2　合金元素的影响54

3　其他金属合金相图58

1.2　铁素体－珠光体向奥氏体的等温转变82

1.1　珠光体－奥氏体转变82

第4章　材料热处理的加热82

1　钢在加热过程中的转变82

1.3　连续加热时的奥氏体形成过程83

1.5　钢的晶粒度对性能的影响85

1.4　钢加热时的奥氏体晶粒长大85

1.7　过热和过烧86

1.6　奥氏体晶粒度的显示和测定86

1.8　氧化和脱碳87

2　钢在CO-CO2气氛中的氧化和脱碳89

3　钢在H2-H2 O气氛中的氧化和脱碳91

4　含硫气体对钢的作用92

5.2　加热计算公式及常用图表93

5.1　加热介质分类93

5　加热介质和加热计算93

6.2　制备方法96

6.1　分类及用途96

6　可控气氛96

6.3　炉气控制原理113

6.4　炉气检测方法115

7.1　加热熔盐的成分及用途119

7　加热熔盐和流态床119

7.2　盐浴的脱氧及脱氧剂122

7.4　流态床加热的特点123

7.3　长效盐123

8.1　金属在真空中加热时的行为127

8　真空中的加热127

8.2　金属在真空中的加热速度128

1.1　过冷奥氏体等温转变图129

1　钢的过冷奥氏体转变129

第5章　材料热处理的冷却129

1.3　钢的淬透性和奥氏体连续冷却转变图的关系130

1.2　奥氏体连续冷却转变图130

2.1　马氏体转变的本质131

2　钢在冷却过程中的马氏体转变131

3.2　金属在液态介质中冷却的特征132

3.1　淬火冷却曲线132

2.2　马氏体转变量和转变温度范围132

2.3　马氏体形态132

3　金属热处理的冷却过程132

4.2　Grossmann的淬透性概念133

4.1　概述133

4　钢的淬透性133

4.3　钢淬透性测定方法134

5　淬火冷却方式和淬火介质135

5.1　埋入淬火136

5.2　喷射冷却149

5.3　熔盐等温淬火150

5.4　流态床淬火152

5.5　气冷淬火153

5.6　强烈淬火154

5.7　淬火介质性能测试方法155

5.8　淬火冷却的畸变与开裂156

1　概述159

第6章　热处理工艺材料159

2.2　热处理加热用盐160

2.1　制备气氛的原料气160

2　热处理的加热介质160

3　热处理淬冷介质163

2.4　回火油163

2.3　流动粒子163

3.1　淬火油164

3.2　聚合物淬火剂167

4.2　碳氮共渗剂172

4.1　渗碳剂172

4　热处理渗剂172

7　防渗涂料173

6　不锈钢箔173

4.3　渗硼剂173

4.4　渗金属剂173

5　防氧化脱碳涂料173

9.2　防锈剂174

9.1　清洗剂174

8　表面处理剂174

9　辅助材料174

9.4　催化剂175

9.3　干燥剂和吸收剂175

1.2　热处理工艺性在机械制造工艺过程中的作用和意义176

1.1　零件热处理工艺性的基本概念176

第7章　零件热处理工艺性176

1　概述176

2.1　零件结构177

2　零件热处理工艺性的内容和影响因素177

1.3　零件热处理工艺性的特点177

2.2　零件的材料178

2.3　热处理工艺因素189

2.4　影响零件热处理工艺性的其他因素191

3　改善零件热处理工艺的根本途径192

1　概述194

第8章　材料热处理缺陷、预防和修正194

2.2　加热不当形成的裂纹196

2.1　热处理裂纹形成的机理196

2　热处理裂纹196

2.3　淬火裂纹197

2.4　淬火裂纹的预防方法200

2.5　其他热处理裂纹207

3.1　热处理畸变类型及形成原因208

3　热处理畸变208

3.2　淬火畸变209

3.3　化学热处理畸变214

3.4　热处理变形的校正216

4.1　热处理内应力217

4　残余内应力217

4.2　残余应力对力学性能的影响220

4.3　残余应力的调整和消除222

5　组织不合格223

5.1　氧化与脱碳224

5.2　过热与过烧225

5.4　渗碳组织缺陷227

5.3　低、中碳钢预备热处理球化体级别不合格227

5.5　渗氮组织缺陷229

5.6　渗硼组织缺陷230

6.1　硬度不合格231

6　力学性能不合格231

6.2　拉伸性能不合格232

6.3　持久蠕变性能不合格233

6.4　非铁金属合金力学性能不合格234

6.6　耐腐蚀性能不良235

6.5　疲劳性能不良235

7　脆性236

7.1　回火脆性237

7.2　低温脆性239

7.3　氢脆性240

7.5　渗层脆性243

7.4　σ脆性243

8.1　化学热处理和表面热处理特殊缺陷244

8　其他热处理缺陷244

8.2　真空热处理和加热保护热处理缺陷245

8.3　非铁金属合金热处理缺陷247

1.1　关于热处理的国际标准和国外先进标准251

1　概述251

第9章　材料热处理标准251

2　热处理标准体系表252

1.2　关于全国热处理标准化技术委员会252

2.3　体系表的特点253

2.2　体系表结构及内容253

2.1　制、修订概况253

2.4　热处理专业标准体系明细表254

3　材料热处理标准258

参考文献263

第3篇　材料热处理工艺265

1.1　钢的退火与正火267

1　钢的热处理267

第1章　材料和零件的整体热处理267

1.2　钢的淬火270

1.3　钢的回火279

2.1　铸铁的分类和应用284

2　铸铁的热处理284

2.2　铸铁热处理基础285

2.3　白口铸铁的热处理290

2.4　灰铸铁的热处理291

2.5　球墨铸铁的热处理294

2.6　可锻铸铁的热处理300

1.1　钢在快速加热时的组织转变306

1　表面热处理原理306

第2章　表面热处理306

1.2　钢快速加热对冷却转变的影响308

1.4　表面淬火时的残余应力309

1.3　快速循环加热淬火法制备超细化晶粒309

2.1　火焰加热表面淬火原理及优缺点311

2　火焰加热表面淬火311

2.3　火焰淬火喷嘴312

2.2　火焰的结构及其特征312

2.5　火焰淬火前的准备工作及操作313

2.4　火焰淬火工艺313

2.6　火焰加热表面淬火的应用314

3.1　感应加热的原理315

3　感应加热表面热处理315

3.2　感应器318

3.3　感应加热工艺320

3.4　感应加热淬火的应用324

3.5　感应加热表面淬火后的组织和性能328

4.1　激光的产生及其特点329

4　激光加热表面热处理329

4.2　激光加热表面淬火的表面预处理332

4.5　激光淬火对显微组织结构及性能的影响333

4.4　激光淬火工艺参数选择333

4.3　激光淬火工艺的特点333

4.6　激光淬火层性能335

4.8　激光淬火技术的应用336

4.7　激光淬火加其他强化方法的复合处理工艺336

5.1　电子束加热装置原理337

5　电子束加热表面热处理337

4.9　激光表面重熔337

5.2　电子束和材料的交互作用338

5.3　电子束表面处理的特点339

5.4　电子束表面处理工艺340

1.2　碳在钢中的扩散342

1.1　基本规律342

第3章　化学热处理342

1　原子扩散342

1.3　氮在钢中的扩散343

2.1　气体渗氮344

2　钢的低温化学热处理344

2.2　离子渗氮349

2.3　气体氮碳共渗351

2.4　盐浴硫氮碳共渗354

2.5　渗锌356

2.6　低温化学热处理的渗层组织和性能357

3.1　渗碳和碳氮共渗358

3　钢的高温化学热处理358

3.2　渗硼367

3.3　渗金属369

3.4　钢铁热浸铝和渗铝372

1.3　形变热处理的工业应用377

1.2　形变热处理的基本原理377

第4章　形变热处理377

1　概述377

1.1　形变热处理的发展沿革377

1.4　形变热处理的方法分类378

2.1　低温形变热处理工艺379

2　低温形变热处理379

2.3　钢低温形变热处理后的力学性能383

2.2　钢低温形变热处理后的组织383

2.4　低温形变淬火强化机理389

3.1　工艺参数对高温形变淬火效果的影响391

3　高温形变热处理391

3.2　高温形变淬火钢的组织394

3.3　钢高温形变热处理后的力学性能396

3.4　高温形变淬火强化机理401

3.5　钢的锻热淬火402

3.6　控制轧制404

3.7　非调质钢405

4.1　形变诱发马氏体相变406

4　马氏体相变过程中的形变406

4.2　变塑现象和变塑钢407

5.1　马氏体形变强化的特点408

5　马氏体相变后的形变408

5.3　淬火马氏体的形变时效409

5.2　马氏体形变强化的原因409

5.4　回火马氏体的形变时效410

6.1　应力与形变对过冷奥氏体分解过程的影响411

6　形变与扩散型相变相结合的形变热处理411

5.5　大形变量的马氏体形变时效411

6.2　在扩散型相变前进行形变412

6.3　在扩散型相变中进行形变（等温形变淬火）414

6.4　在扩散型相变后进行形变416

7.1　利用强化效果遗传性的形变热处理418

7　其他形变热处理方法418

7.2　预先形变热处理419

7.3　多边化强化420

7.4　表面形变热处理421

7.5　形变化学热处理423

8.2　铜合金的形变热处理425

8.1　铝合金的形变热处理425

7.6　晶粒超细化处理425

7.7　复合形变热处理425

8　非铁金属的形变热处理425

1.2　低压气体放电426

1.1　等离子体426

第5章　等离子体热处理426

1　等离子体热处理基础426

2.1　等离子体化学热处理的基本原理431

2　等离子体化学热处理431

2.2　等离子体化学热处理设备434

2.3　等离子体化学热处理工艺435

3.1　等离子体物理气相沉积440

3　离子沉积技术440

3.2　等离子体化学气相沉积446

4.2　等离子体基离子注入技术的工作模式448

4.1　等离子体基离子注入技术的基本原理448

4　等离子体基离子注入技术448

4.4　离子注入技术改善表面性能的机理449

4.3　等离子体基离子注入技术的特点449

4.5　等离子体基离子注入技术的应用450

1.1　硬质涂层气相沉积技术的进展451

1　硬质涂层451

第6章　化学气相沉积和物理气相沉积451

1.3　硬质涂层对工业发展的贡献452

1.2　常用硬质涂层材料种类452

2.3　高温化学气相沉积技术453

2.2　化学气相沉积技术分类453

2　化学气相沉积453

2.1　化学气相沉积概述453

2.4　中温化学气相沉积（MT-CVD）技术460

2.5　低温化学气相沉积技术463

3.3　物理气相沉积的物理基础简介465

3.2　物理气相沉积分类465

3　物理气相沉积465

3.1　物理气相沉积概述465

3.4　各种物理气相沉积技术468

4.2　金刚石涂层的沉积技术482

4.1　非金属化合物超硬涂层种类482

4　非金属化合物超硬涂层气相沉积技术482

5.1　复合超硬涂层材料沉积技术的提出483

5　复合超硬涂层材料沉积技术483

4.3　立方氮化硼（CBN）涂层的沉积技术483

4.4　氮化碳（β－C3 N4）涂层沉积技术483

6.2　硬质涂层工具、模具应用举例484

6.1　硬质涂层的应用技术484

5.2　复合超硬涂层沉积技术484

6　硬质涂层工具、模具应用技术及举例484

7.1　硬质涂层的性能测试486

7　硬质涂层质量检测486

7.2　硬质涂层微观结构的测试487

参考文献490

第4篇　热处理设备495

2　热处理冷却设备497

1　热处理加热设备497

第1章　热处理设备分类497

4　热处理辅助设备498

3　热处理清洗和清理设备498

6　热处理环境保护设备499

5　热处理质量检测设备499

第2章　真空热处理设备500

1　气冷真空炉501

2　油冷真空炉504

4　多用途真空炉505

3　水冷真空炉505

8　真空烧结炉506

7　真空钎焊炉506

5　真空回火炉506

6　真空渗碳炉506

10　等离子热处理炉507

9　台车式真空炉507

2　普通型箱式电阻炉510

1　热处理电阻炉结构510

第3章　热处理电阻炉510

3　台车式电阻炉512

4　井式电阻炉513

5　钟罩式炉515

6　密封箱式炉516

8　推杆式炉518

7　转筒式炉518

9　输送带式炉及其生产线520

10　振底式炉522

13　滚筒式炉（鼓形炉）524

12　转底式炉524

11　辊底式炉524

15　牵引式炉525

14　步进式和摆动步进式炉525

16　自动化热处理设备526

1　浴炉的分类528

第4章　浴炉及流态粒子炉528

3　外部电加热中温浴炉529

2　低温浴炉529

4　燃料加热中温浴炉530

6　埋入式电极浴炉531

5　插入式电极盐浴炉531

7　流态粒子炉532

2　燃料炉炉型选择535

1　常用燃料炉分类535

第5章　热处理燃料炉535

3　燃料炉附属设备536

4　燃油烧嘴539

5　燃煤机541

6　预热器543

1　电子管式高频变频装置545

第6章　热处理感应加热及火焰加热装置545

3　晶体管（IGBT）式超音频变频装置546

2　晶体管式高频变频装置546

4　机式中频变频装置547

5　晶闸管式中频变频装置548

7　感应加热用热处理设备549

6　工频感应加热装置549

8　火焰表面加热装置552

1　激光表面热处理装置553

第7章　表面热处理设备553

3　气相沉积装置554

2　电子束表面改性装置554

2　淬火槽556

1　淬火冷却设备分类556

第8章　热处理冷却设备556

5　淬火介质冷却557

4　淬火槽加热装置557

3　淬火介质搅拌557

6　淬火槽输送机械558

9　冷处理设备559

8　淬火机床559

7　冷却过程的控制装置559

1.1　吸热式气氛发生装置561

1　可控气氛发生装置561

第9章　热处理辅助设备561

1.2　放热式气氛发生装置563

2　工业氮制备装置564

4　清洗设备566

3　氨分解气氛发生装置566

5　清理及强化设备568

6　矫直（校直）设备569

7　起重运输设备570

参考文献572

第5篇　材料热处理573

1.1　钢的分类及编号原则575

1　概述575

第1章　钢铁材料热处理575

1.2　常用合金元素577

2.2　渗碳钢584

2.1　低碳马氏体钢584

2　淬火低温回火合金结构钢及其热处理584

2.3　滚动轴承钢588

3.3　弹簧钢的品种590

3.2　成分特点590

3　弹簧钢及其热处理工艺590

3.1　性能要求590

3.5　特殊性能弹簧用钢和弹性合金591

3.4　热处理工艺591

4.4　调质钢零件的表面强化594

4.3　调质钢的热处理594

4　调质钢及其热处理工艺594

4.1　调质钢的性能要求594

4.2　调质钢的成分特点594

4.5　调质钢热处理技术的进展598

5.2　刃具用钢600

5.1　概述600

5　工具钢及其热处理工艺600

5.3　低合金刃具钢601

5.4　高速钢602

5.5　模具用钢606

6.1　不锈钢610

6　特殊钢及其热处理工艺610

6.2　耐热钢616

6.3　易切削钢和冷塑性成型用钢619

1.1　铝及铝合金622

1　铝及铝合金的热处理622

第2章　非铁金属的热处理622

1.2　变形铝合金的退火625

1.3　变形铝合金的固溶626

1.4　变形铝合金的时效627

1.6　变形铝合金加工及热处理状态标记630

1.5　变形铝合金的其他热处理630

1.7　铸造铝合金的热处理631

2.1　铜及铜合金633

2　铜及铜合金的热处理633

1.8　铝合金的热处理缺陷633

2.4　青铜的热处理638

2.3　黄铜的热处理638

2.2　工业纯铜的热处理638

3.1　钛及钛合金641

3　钛及钛合金的热处理641

2.5　白铜的热处理641

2.6　铜及铜合金热处理应注意的问题641

3.2　钛合金的退火644

3.5　钛合金热处理应注意的问题646

3.4　钛合金的形变热处理646

3.3　钛合金的固溶和时效646

4.1　镁及镁合金647

4　镁合金的热处理647

4.3　镁合金的固溶处理和时效648

4.2　镁合金的退火热处理648

5.1　镍和镍合金的热处理649

5　其他非铁金属的热处理649

5.2　钨、钼热处理650

1.2　铁基粉末冶金件的应用651

1.1　铁基粉末冶金材料的分类651

第3章　粉末冶金材料和零件的热处理651

1　铁基粉末冶金件的热处理651

1.3　铁基粉末冶金件的热处理653

2.1　钢结硬质合金的特点、牌号、性能和用途658

2　钢结硬质合金的热处理658

2.2　钢结硬质合金的热处理660

2.3　钢结碳质合金的组织与性能661

3.1　粉末高速钢类别和性能662

3　粉末高速钢的热处理662

4.1　硬质合金的分类和用途663

4　硬质合金的热处理663

3.2　热等静压和热挤压粉末高速钢663

4.2　硬质合金的热处理664

1.1　金属磁性的物理基础667

1　磁性合金的热处理667

第4章　功能合金的热处理667

1.2　软磁合金的热处理669

1.3　永磁合金的热处理680

2.1　金属的热膨胀特性692

2　膨胀合金的热处理692

2.2　低膨胀合金的热处理693

2.3　铁磁性定膨胀合金的热处理698

2.4　无磁性定膨胀合金的热处理704

2.5　高膨胀合金的热处理707

3.1　金属的弹性性能709

3　弹性合金的热处理709

3.2　高弹性合金的热处理711

3.3　恒弹性合金的热处理728

4.1　合金的超弹性和形状记忆效应734

4　形状记忆合金及其热处理734

4.2　钛镍形状记忆合金737

4.3　铜基形状记忆合金744

4.4　形状记忆合金的应用749

1.2　传质机理754

1.1　烧结驱动力754

第5章　陶瓷和硅酸盐材料的热处理754

1　陶瓷材料的烧结754

2.2　ZrO2陶瓷中的t-m相变755

2.1　ZrO2陶瓷中的c-t相变755

1.3　气氛对烧结的影响755

2　温度对陶瓷相变的影响755

3　熔体和玻璃体与温度的关系756

3.2　玻璃的形成757

3.1　熔体结构的形成757

1.1　铝基复合材料的强化热处理758

1　金属基复合材料的强化热处理758

第6章　复合材料的热处理758

1.2　镁合金基复合材料的强化热处理762

1.3　钛合金基复合材料的强化热处理763

2.1　概述766

2　金属基复合材料尺寸稳定化热处理766

2.2　铝合金基复合材料的冷热循环尺寸稳定化处理767

2.3　铝合金基复合材料的深冷尺寸稳定化处理768

参考文献770

第6篇　热处理CAD/CAM/CAE771

1.4　生产经验信息化处理773

1.3　热处理专家系统773

第1章　概述773

1　热处理计算机辅助工程分析和工艺编制773

1.1　知识重用773

1.2　热处理数据库773

4　热处理设备智能CAD技术774

3　热处理智能控制技术774

2　热处理数学建模与计算机模拟774

5.3　面向绿色制造的CAD/CAE技术775

5.2　产品制造全过程的CAE/CAPP775

4.1　热处理设备的知识重用技术775

4.2　热处理设备的科学计算775

4.3　热处理设备研究开发的决策系统775

5　热处理CAD/CAE/CAM与计算机集成制造775

5.1　轻量化高可靠产品的设计制造775

4　热处理计算机模拟技术的局限性776

3　热处理的数值模拟与实验研究的关系776

第2章　热处理计算机模拟的主要特点776

1　理论知识和定量科学计算直接应用于热处理生产776

2　计算机模拟使热处理向多学科交叉的综合性科学技术的方向发展776

3　有限差分法777

2　求解偏微分方程的方法777

第3章　热处理计算机模拟的基本方法777

1　描述热处理过程的偏微分方程777

4.1　单元划分779

4　用有限元法求解瞬态温度场779

4.2　用加权余值法进行有限元分析780

5.1　相变的计算782

5　瞬态温度场与相变的耦合782

4.3　三维瞬态导热的有限元分析782

5.4　相变超塑性784

5.3　应力对相变动力学的影响784

5.2　马氏体转变的计算784

6　界面换热系数的测定与计算785

1.2　热弹塑性本构关系787

1.1　热弹性本构方程787

第4章　热处理过程中应力场的数值计算787

1　热弹塑性应力场分析的基本原理787

1.4　组织转变对应力场的影响788

1.3　温度对应力场的影响788

1.5　热弹塑性应力场分析的主要算法789

2.2　热弹性有限元分析的方程790

2.1　虚功原理和最小位能原理790

2　热弹塑性应力场的有限元计算790

2.4　淬火应力场分析中总应变的处理791

2.3　热弹塑性应力应变关系791

3　淬火应力场的求解及边界条件792

2　流场动力学模拟793

1　化学热处理瞬态浓度场的数值模拟793

第5章　瞬态浓度场模拟与流场动力学模拟793

1.2　优化加热工艺的CAD技术795

1.1　三维温度场计算机模拟的实验验证795

第6章　应用实例795

1　阶梯轴加热CAE795

2　高硬冷轧辊淬火工艺CAE796

3　复杂形状零件淬火操作CAE/CAPP798

5　气体渗碳CAE/CAPP/CAM799

4　曲轴渗氮畸变控制CAE799

6　气体渗碳CAE/CAM800

8　热处理设备的智能CAD802

7　基于计算机模拟的动态可控渗氮技术802

参考文献804

第7篇　热处理清洁生产和安全805

1.5　电磁辐射807

1.4　废渣807

第1章　热处理的清洁生产807

1　热处理生产的污染源807

1.1　引起大气污染的主要根源807

1.2　对水质的污染807

1.3　噪声污染807

2　环境的控制和治理808

3.2　废水排放809

3.1　废气及烟尘排放809

3　热处理三废的排放809

4.2　JB/T 5073—1991规定的热处理车间空气中有害物质的最高允许浓度810

4.1　先进工业国家规定的空气中有害物质的限值810

3.3　固体废物810

4　空气中有害物质的限值810

5.1　国外情况811

5　热处理盐浴有害固体废物污染的管理811

5.2　JB/T 9052—1999关于热处理盐浴有害废弃物的规定812

6.2　盐浴固体废物及其毒性试验方法813

6.1　国内外情况813

6　热处理盐浴有害固体废物无害化处理方法813

6.3　盐浴废渣的无害化处理814

7.2　分析方法815

7.1　与本标准有关的国内外标准概况815

7　热处理盐浴有害固体废物的分析815

2.1　易燃物质817

2　热处理生产中的危险因素817

第2章　热处理的安全生产817

1　生产过程安全卫生的重要性817

2.2　易爆物质819

2.3　毒性物质820

2.4　高压电821

3.1　热辐射822

3　热处理生产中的有害因素822

2.5　炽热物体及腐蚀性物质822

2.6　致冷剂822

2.7　坠落物体或迸出物822

3.3　噪声823

3.2　电磁辐射823

3.5　有害气体824

3.4　粉尘824

5.1　生产物料826

5　生产物料和剩余物料826

4　热处理生产作业环境826

4.1　定义826

4.2　车间卫生826

4.3　作业场地空气中有害物质的最高允许浓度826

4.4　噪声控制826

4.5　照度标准及应急照明826

4.6　设备间的距离826

4.7　车间通道、安全标志和报警装置826

6.1　电阻炉827

6　生产装置827

5.2　剩余物料827

6.2　燃烧炉828

6.3　盐浴炉和流动粒子炉830

6.6　激光和电子束的热处理装置831

6.5　离子化学热处理设备831

6.4　感应加热装置831

6.8　火焰加热淬火装置832

6.7　淬火及回火油槽832

6.9　可控气氛的制备和可控气氛炉833

6.13　酸浸设备835

6.12　喷砂、喷丸和高压水清理设备835

6.10　冷处理设备835

6.11　清洗设备835

7.1　一般要求836

7　热处理工艺作业836

6.14　校直机836

6.15　炉用构件、料盘和夹具836

7.4　盐浴热处理837

7.3　化学热处理837

7.2　表面热处理837

8.1　基本要求838

8　安全、卫生防护技术措施838

7.5　真空热处理838

8.2 “四防”839

参考文献840

第8篇　热处理质量控制与无损检测841

2　热处理质量控制体系843

1　热处理质量管理的目的及主要内容843

第1章　热处理生产的质量管理843

4.2　工艺文件编制844

4.1　工艺试验844

3　产品设计中的热处理质量控制844

4　工艺设计中的质量控制844

5.2　零件材料的化学成分分析848

5.1　原材料控制的主要内容848

5　原材料质量控制848

1　热处理设备质量控制856

第2章　热处理工序的过程质量控制856

2　热处理质量检验控制859

4　热处理质量控制中常用的统计技术860

3　操作者技能和责任质量控制860

1.3　硫、磷元素的偏析862

1.2　低倍检验的一般方法862

第3章　热处理件的宏观和微观组织检验862

1　原材料缺陷的低倍检验862

1.1　常见的低倍缺陷特征862

2.3　常用的断口分析方法863

2.2　断口样品的切取和制备863

2　断口分析863

2.1　断口分析的用途863

2.4　典型断口形貌特征864

3.1　光学显微镜分析方法865

3　显微组织检验865

3.2　定量金相分析方法868

3.3　晶粒度测定方法870

3.5　电子显微镜分析方法872

3.4　高温和低温金相分析方法872

3.6　钢铁零件典型热处理显微组织与缺陷的金相特征873

1.1　布氏硬度875

1　硬度875

第4章　力学性能试验875

1.2　洛氏硬度877

1.3　维氏硬度和显微硬度878

1.5　硬度与强度及各种硬度之间的换算882

1.4　肖氏硬度和里氏硬度882

1.6　典型硬度计简介886

2.2　性能指标的计算888

2.1　试样888

2　拉伸888

4　弯曲889

3　压缩889

2.3　缺口拉伸与缺口偏拉伸889

2.4　高温拉伸和低温拉伸889

6　冲击890

5　扭转890

7　疲劳891

8　断裂韧度892

2　X射线法894

1　应力释放法894

第5章　残余应力测定894

5　深层应力分布测量896

4　超声波法896

3　磁性法896

1.1　磁化方法897

1　磁粉探伤897

第6章　热处理质量的无损检测方法897

1.2　磁化规范899

1.5　磁粉探伤的操作900

1.4　磁粉探伤设备900

1.3　磁粉与磁悬液900

1.6　磁痕分析901

2　涡流探伤902

3　渗透法探伤903

4.2　超声波探伤仪908

4.1　超声波探伤方法的种类908

4　超声波探伤908

4.4　探头909

4.3　试块909

4.5　检测910

5　X射线探伤912

5.1　X射线探伤设备913

5.2　X射线照相916

5.4　射线CT技术917

5.3　X射线电视探伤917

4　点腐蚀919

3　均匀腐蚀试验919

第7章　耐腐蚀性能测试919

1　工程上常见的腐蚀类型919

2　腐蚀速率评定方法919

5　晶间腐蚀920

8　大气腐蚀与高温氧化921

7　应力腐蚀开裂921

6　缝隙腐蚀921

参考文献923