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第1章 机械零件工艺性总论1

1 工艺性的基本概念1

2 设计注意事项3

3 工艺性评价与审查4

4 毛坯选择和工艺路线设计10

5 改善机械零件工艺性的途径18

参考文献19

第2章 铸造工艺性20

1 铸造工艺性及结构要素20

1．1 铸造工艺性及评价指标20

2．1 合理选用合金23

2 常用铸造合金及选用23

1．2 铸造结构要素23

2．2 种类铸造合金24

3 常用铸造方法及选用49

3．1 选用依据50

3．2 常用铸造方法的种类及应用51

4 铸件结构设计要点57

4．1 铸件外形设计57

4．2 铸件内腔设计57

4．3 常用特种铸造方法对结构设计的要求63

4．4 铸件壁厚设计69

4．5 铸件加强筋的设计72

4．6 铸件壁的连接和过渡74

4．7 铸造圆角及结构斜度的设计80

4．8 铸件上凸台的设计82

4．9 最小铸孔设计83

4．10 防止产生铸造缺陷的设计示例84

5 考虑铸件后续加工的铸件结构工艺性85

5．1 切削加工工艺性与铸件结构85

5．2 考虑热处理工艺性的结构85

5．3 考虑电镀工艺性的结构形状86

5．4 考虑装配、油漆、维修工艺性的结构形状88

6．1 组合铸件选用依据90

6．2 镶嵌结构90

6 组合铸件结构90

6．3 双金属铸件92

6．4 铸焊结构的铸件93

7 铸件设计举例94

参考文献96

第3章 压力加工工艺性97

1 锻造工艺的分类、特点及其应用97

1．1 锻造工艺的分类97

1．2 锻造工序的分类98

2 常用锻造材料102

3 锻件的结构工艺性110

3．1 自由锻件的结构工艺性110

3．2 模锻件的结构工艺性136

4 锻造节材方法与途径172

4．1 合理地选用锻造方法172

4．2 改进锻件结构173

4．3 精化锻件加工173

4．4 采用先进的成形方法175

5 冷冲压工艺特点及其应用177

5．1 冲压加工的特点177

5．2 冷冲压的基本工序及应用范围177

6 常用冲压材料182

6．1 金属材料182

6．3 精冲用材料186

6．2 非金属材料186

6．4 冷挤压用材料187

7 冲压加工的经济性分析188

7．1 冲压件的成本188

7．2 降低成本提高经济性的途径188

8 冲压件的结构要素194

8．1 冲裁件结构设计的基本参数194

8．2 弯曲件结构设计的基本参数197

8．3 拉深件结构设计的基本参数206

8．4 成形件结构设计的基本参数210

8．5 冷挤压件结构设计的基本参数215

9 扩大冲压加工的应用范围221

10 冲压件的质量分析及控制226

参考文献238

第4章 焊接工艺性239

1 常用焊接方法的特点及应用240

2 焊接结构用金属材料的选择245

2．1 选择金属材料的注意事项245

2．2 焊接结构钢材质量等级选择规定的建议248

3 焊接材料的分类及选择252

3．1 焊接材料的分类252

3．2 焊条252

3．3 焊丝256

3．4 碳素钢埋弧焊用焊剂的型号及意义257

4 同种材料的焊接258

5 异种金属材料的焊接271

5．1 异种黑色金属材料的焊接271

5．2 异种有色金属材料的焊接275

5．3 黑色金属与有色金属的焊接277

6 焊接应力与变形279

6．1 焊接应力与变形产生的原因279

6．2 焊接残余应力与变形对结构性能的影响279

6．3 焊接应力的调节和消除288

6．4 焊接残余变形的预防和矫正292

7 焊接结构工艺性296

7．1 焊缝符号表示法296

7．2 焊接接头型式314

7．4 焊接接头强度计算324

7．3 焊接接头的设计324

7．5 机械焊接结构的特点330

7．6 按铸件设计焊接结构的方法331

7．7 常用加强筋的设计333

7．8 机械结构焊接设计336

7．9 机器大件焊接结构举例339

7．10 机器大件结构设计要点343

7．11 一般零件的焊接结构设计345

参考文献354

第5章 粉末冶金零件的工艺性355

1 粉末冶金工艺特点和材料类别355

2．1 粉末冶金零件工艺性的影响因素359

2 粉末冶金零件工艺性359

2．2 粉末冶金零件结构设计363

参考文献369

第6章 热处理和表面处理工艺性370

1 材料的热处理工艺性370

1．1 淬透性370

1．2 淬硬性379

1．3 回火稳定性380

1．4 变形开裂倾向383

1．5 回火脆性和白点敏感性384

1．6 过热敏感性和氧化脱碳倾向387

2．1 选择材料的基本原则及合理性388

2 零件材料的选择388

2．2 常用金属材料的特性及用途400

2．3 典型零件的材料选择411

3 热处理技术要求及其标注和审查426

3．1 热处理技术要求的确定426

3．2 零件热处理技术要求的标注426

3．3 零件热处理工艺性的审查433

4 零件的热处理结构工艺性435

4．1 零件的热处理结构工艺性因素435

4．2 改善零件热处理工艺性的结构设计436

4．3 改善零件结构热处理工艺性的其它措施436

4．4 热处理工艺性对齿轮结构设计的要求452

5．1 一般概念460

5 热处理工艺设计和热处理工艺性460

5．2 普通热处理工艺设计461

5．3 热处理新工艺468

5．4 热处理工艺的优化设计469

6 热处理工序安排和工艺性470

6．1 冷热加工过程中材料组织性能的变化和热处理之间的关系471

6．2 热处理和切削加工的关系471

6．3 热处理工序的合理安排473

7 金属零部件表面处理工艺性478

7．1 电镀478

7．2 电刷镀和脉冲电镀485

7．3 塑料电镀485

7．4 化学镀486

7．5 化学转化膜487

7．6 其它表面镀（涂）层技术489

参考文献492

第7章 切削加工工艺性494

1 切削加工工艺性的概念494

1．1 切削加工工艺性的含义494

1．2 切削加工工艺性的特性494

1．3 切削加工工艺性的评价495

2 切削加工工艺性的影响因素496

2．1 零件材料496

2．2 零件毛坯501

2．3 零件热处理502

2．4 零件结构503

3 提高切削加工工艺性的措施508

3．1 贯彻标准化508

3．2 提高产品继承性530

3．3 应用成组技术530

3．4 优化结构设计530

4 典型零件工艺性分析605

4．1 齿轮605

4．2 曲轴613

4．3 箱体619

参考文献624

1．1 装配工艺方案的选择625

1 概述625

第8章 零部件的装配和维修工艺性625

1．2 装配工艺规程的制订628

1．3 成组技术在装配工作中的应用629

2 装配工作法632

2．1 清洗632

2．2 平衡637

2．3 刮削641

2．4 螺纹联接645

2．5 过盈联接648

2．6 校正651

3．2 产品设计中的标准化、通用化660

3．1 适应装配的设计过程660

3 一般装配对零部件装配工艺性的要求660

3．3 一般装配对零部件装配工艺性的要求662

3．4 有关装配工艺性的实例分析680

4 自动装配对零部件装配工艺性的要求682

4．1 自动装配的设计要点683

4．2 自动装配对零部件装配工艺性的要求684

4．3 提高装配自动化水平的主要途径688

5维修对零部件工艺性的要求692

5．1 减少机器的停工修理时间692

5．2 考虑零件磨损后修复的可能性和方便性693

5．3 保证拆卸的方便性694

参考文献694