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0 绪论1

0.1 制造业和机械制造技术1

0.2 机械制造技术的发展2

0.3 本课程的内容和学习要求3

0.4 本课程的特点和学习方法4

第1章 机械制造过程的基本概念5

1.1 机械制造过程5

1.1.1 机器的组成与制造过程5

1.1.2 生产过程与工艺过程9

1.1.3 工艺过程的组成9

1.2 生产类型及其工艺特点11

1.2.1 生产类型与生产纲领11

1.2.2 生产类型的划分13

1.2.3 不同生产类型的工艺特点13

1.3 工件在机床上的装夹14

1.3.1 工艺系统组成及调整14

1.3.2 工件的安装方法15

1.4 基准及其分类16

1.4.1 基准概述16

1.4.2 设计基准及其选择17

1.4.3 工艺基准及其选择19

1.5 加工精度的获得方法24

1.5.1 尺寸精度的获得方法24

1.5.2 形状精度的获得方法25

1.5.3 位置精度的获得方法28

习题与思考题28

第2章 金属切削机床概述30

2.1 金属切削机床的分类及型号30

2.1.1 机床的组成和传动原理30

2.1.2 机床的分类33

2.1.3 机床型号编制33

2.2 车床36

2.2.1 车床的工艺范围36

2.2.2 车床的种类37

2.2.3 CA6140车床的传动和典型结构37

2.3 磨床51

2.3.1 磨床的工艺范围51

2.3.2 磨床的种类51

2.3.3 无心磨床的工作原理54

2.4 齿轮加工机床55

2.4.1 齿轮的加工方法55

2.4.2 齿轮机床的种类56

2.4.3 Y3150E滚齿机的传动原理56

2.5 其他机床62

2.5.1 钻床及其应用62

2.5.2 镗床及其应用62

2.5.3 铣床及其应用64

2.5.4 刨床及其应用66

2.5.5 拉床及其应用67

习题与思考题67

第3章 金属切削原理及刀具70

3.1 金属切削刀具概述70

3.1.1 刀具的组成70

3.1.2 加工表面与切削要素71

3.1.3 刀具材料73

3.1.4 刀具几何参数76

3.2 金属切削过程的基本原理79

3.2.1 金属切削变形过程80

3.2.2 切削力与切削功率84

3.2.3 切削热产生与扩散87

3.2.4 刀具的磨损和刀具寿命88

3.3 金属切削过程的控制95

3.3.1 材料的切削加工性96

3.3.2 切屑的形态及控制98

3.3.3 切削液及其作用101

3.3.4 刀具几何参数的合理选择104

3.3.5 切削用量的选择106

3.4 金属切削刀具110

3.4.1 车刀110

3.4.2 孔加工刀具112

3.4.3 铣刀117

3.4.4 拉刀118

3.4.5 螺纹刀具121

3.4.6 齿轮刀具123

3.4.7 砂轮125

3.4.8 数控机床刀具简介127

习题与思考题129

第4章 机械加工工艺规程设计130

4.1 机械加工工艺规程概述130

4.1.1 工艺规程及组成130

4.1.2 工艺规程的作用131

4.1.3 工艺规程制订的方法步骤132

4.2 工艺规程制订的依据134

4.2.1 工艺规程制订的原始资料134

4.2.2 零件的结构工艺性135

4.2.3 工艺规程制订原则137

4.3 工艺路线的拟订137

4.3.1 表面加工方法和加工次数的确定137

4.3.2 工序组合139

4.3.3 加工阶段划分140

4.3.4 机械加工工艺路线安排141

4.3.5 其他辅助工序的安排146

4.4 工序设计148

4.4.1 工序余量确定148

4.4.2 工序尺寸确定151

4.4.3 设备与工装的选择152

4.4.4 切削用量的选择153

4.4.5 工时定额与工艺过程的技术经济分析153

4.5 工艺尺寸链及其应用156

4.5.1 尺寸链概述156

4.5.2 尺寸链计算原理156

4.5.3 工艺尺寸链应用163

4.6 数控加工工艺169

4.6.1 数控加工工艺特点169

4.6.2 数控加工工艺设计的主要内容169

4.6.3 数控加工工艺文件的形式176

习题与思考题178

第5章 机械加工质量180

5.1 加工质量概述180

5.1.1 加工精度概述180

5.1.2 表面质量概述182

5.2 影响加工精度的因素及控制184

5.2.1 加工前误差185

5.2.2 加工中误差195

5.2.3 加工后误差202

5.2.4 提高加工精度的工艺措施203

5.3 影响加工表面质量的因素及控制206

5.3.1 影响表面粗糙度的因素及控制206

5.3.2 表面层物理机械性能的影响因素及控制207

5.3.3 表面层金相组织变化的影响因素及控制211

5.4 加工误差的统计分析方法212

5.4.1 加工误差的分类213

5.4.2 分布曲线分析法213

5.4.3 点图分析法218

习题与思考题220

第6章 机床夹具设计原理222

6.1 机床夹具概述222

6.1.1 机床夹具的作用222

6.1.2 机床夹具的组成224

6.1.3 机床夹具的种类225

6.2 工件在夹具中的定位设计225

6.2.1 工件的定位方案设计226

6.2.2 定位尺寸分析与计算237

6.2.3 定位误差的分析与计算240

6.3 工件在夹具中的夹紧设计249

6.3.1 夹紧装置概述249

6.3.2 夹紧力设计计算250

6.3.3 典型夹紧机构分析254

6.4 典型机床夹具设计原则263

6.4.1 车床类夹具设计原则264

6.4.2 钻床夹具设计原则267

6.4.3 铣床夹具设计原则273

6.4.4 其他机床夹具设计原则277

6.5 专用机床夹具设计的方法步骤279

6.5.1 专用机床夹具设计的原则279

6.5.2 专用机床夹具设计的步骤279

6.5.3 专用机床夹具的技术要求280

6.5.4 专用机床夹具设计举例280

习题与思考题284

第7章 装配工艺设计基础288

7.1 机器装配概述288

7.1.1 机器装配的内容288

7.1.2 机器装配的组织形式289

7.1.3 机器装配工艺过程290

7.2 装配精度的保证方法293

7.2.1 装配尺寸链及应用293

7.2.2 保证装配精度的方法295

7.3 装配工艺规程制定304

7.3.1 装配工艺规程制定原则304

7.3.2 装配工艺规程制定的方法和步骤304

习题与思考题305

第8章 先进制造技术概述308

8.1 先进设计技术309

8.1.1 先进设计思想309

8.1.2 先进设计方法311

8.2 先进制造工艺技术316

8.2.1 精密、超精密加工技术319

8.2.2 高速加工技术324

8.2.3 特种加工技术327

8.2.4 快速成形技术330

8.3 制造自动化技术332

8.3.1 数控加工技术333

8.3.2 机器人技术334

8.3.3 自动化检测与监控技术337

8.3.4 自动化控制技术339

8.4 先进组织、管理技术341

8.4.1 先进制造生产模式341

8.4.2 先进生产管理技术344

习题与思考题347

参考文献348