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1 材料成型工艺设计概述1

1.1 材料成型工艺设计基本问题2

1.1.1 材料成型工艺设计的任务2

1.1.2 材料成型工艺设计的原则2

1.1.3 材料成型工艺设计的要求3

1.2 材料成型工艺设计的主要方法3

1.2.1 经验设计4

1.2.2 半理论半经验设计4

1.2.3 现代设计法5

1.3 材料成型工艺设计的进展6

参考文献8

2 铸造工艺设计9

2.1 铸造工艺设计内容和步骤9

2.2 铸造工艺方案的制定11

2.2.1 浇注位置的选择11

2.2.2 分型面的选择11

2.3 铸造工艺图的绘制13

2.4 铸造工艺参数的确定14

2.4.1 浇注系统设计14

2.4.2 冒口、冷铁的设计18

2.4.3 收缩率的确定20

2.4.4 机械加工余量的确定21

2.4.5 起模斜度的确定23

2.4.6 铸造圆角的确定24

2.4.7 砂芯的确定24

2.4.8 浇注温度的确定28

2.5 铸造工艺装备的设计28

2.5.1 模样29

2.5.2 砂箱29

2.5.3 芯盒32

参考文献33

3 模锻工艺设计34

3.1 模锻工艺设计内容和步骤34

3.2 模锻件图绘制38

3.2.1 模锻件分模面选择38

3.2.2 加工余量和公差确定38

3.2.3 模锻斜度确定39

3.2.4 模锻圆角半径确定39

3.2.5 技术条件39

3.2.6 锻件的主要参数40

3.3 模锻工序确定40

3.4 模锻设备的选择41

3.5 模膛结构设计41

3.5.1 终锻模膛41

3.5.2 预锻模膛42

3.5.3 钳口43

3.6 绘制计算毛坯图43

3.7 制坯工步选择45

3.8 确定坯料尺寸45

3.9 制坯模膛设计46

3.9.1 滚挤模膛设计46

3.9.2 拔长模膛设计47

3.10 锻模结构48

3.11 连杆模锻工艺流程49

参考文献49

4 冲压工艺设计50

4.1 冲压工艺设计内容和步骤50

4.2 冲压件的工艺分析51

4.2.1 冲压件形状和尺寸52

4.2.2 冲压件精度52

4.2.3 冲压件的尺寸标注52

4.2.4 生产批量52

4.2.5 材料分析53

4.3 冲压工艺方案53

4.3.1 冲压性质53

4.3.2 冲压次数和冲压顺序53

4.3.3 冲压工艺方案确定54

4.4 冲压模具结构类型的确定55

4.5 冲压工艺计算56

4.5.1 排样设计56

4.5.2 确定各工序件尺寸57

4.5.3 工作零件工作尺寸设计57

4.6 工艺力计算及冲压设备选择59

4.6.1 工序1——落料拉深与整形复合工序59

4.6.2 工序2——冲孔60

4.6.3 工序3——圆孔翻边60

4.6.4 工序4——冲凸缘上的三个圆孔60

4.6.5 工序5——切边61

4.7 冲压工艺文件61

参考文献62

5 拉拔工艺设计63

5.1 拉拔工艺设计内容和步骤63

5.2 拉拔工艺方案的制定64

5.2.1 酸洗65

5.2.2 涂层处理65

5.2.3 热处理66

5.3 拉拔工艺参数的确定66

5.3.1 拉模路线的确定与计算66

5.3.2 钢丝拉拔的力能参数计算67

5.3.3 退火工艺参数确定70

5.4 拉拔工具的设计83

5.4.1 拉拔设备的确定83

5.4.2 拉拔润滑剂的选择87

5.4.3 拉拔模的设计90

参考文献97

6 轧制工艺设计98

6.1 型钢轧制工艺设计98

6.1.1 工艺设计的主要内容和步骤98

6.1.2 产品大纲及金属平衡表的制定99

6.1.3 工艺参数的制定及设备选择101

6.1.4 孔型设计109

6.1.5 轧制力计算及轧机能力校核124

6.1.6 各项技术经济指标140

6.1.7 型钢轧制工艺设计车间布置142

6.2 热连轧带钢轧制工艺设计145

6.2.1 工艺设计的主要内容和步骤145

6.2.2 产品方案的编制145

6.2.3 工艺制度的制定148

6.2.4 设备选择及能力的校核157

6.2.5 辊型设计170

6.2.6 各项技术经济指标173

6.2.7 车间平面图176

6.3 冷轧带钢轧制工艺设计178

6.3.1 工艺设计的主要内容和步骤178

6.3.2 产品方案的编制179

6.3.3 工艺制度的制定181

6.3.4 设备选择及能力的校核192

6.3.5 各项技术经济指标200

6.3.6 车间平面图201

6.4 钢管轧制工艺设计203

6.4.1 工艺设计的主要内容和步骤203

6.4.2 产品方案的编制203

6.4.3 轧制工艺流程的确定206

6.4.4 轧制表的编制207

6.4.5 工具设计与设备能力的校核214

6.4.6 主要经济技术指标236

6.4.7 车间平面图237

参考文献239

7 焊接工艺设计241

7.1 焊接工艺设计基本原理241

7.1.1 焊接的物理本质与焊接方法分类241

7.1.2 几种常见焊接方法简介244

7.1.3 金属材料焊接性248

7.1.4 焊接性评价251

7.2 铝质罐车固定焊接工艺设计253

7.2.1 焊接方法与焊接材料的确定254

7.2.2 焊接工艺参数选择258

7.2.3 罐体固定座与罐体的钎焊260

7.3 汽轮发电机组汽缸密封焊接工艺设计261

7.3.1 焊接方法与焊接材料的确定261

7.3.2 焊接工艺参数选择264

7.3.3 缸体的密封焊接267

参考文献267

8 材料成型工艺的计算机模拟与设计269

8.1 铸造工艺过程的数值模拟（ANSYS）269

8.1.1 数值模拟前的准备工作269

8.1.2 模拟方法和步骤270

8.1.3 模拟报告要求274

8.2 锻造成型过程的数值模拟（DEFORM3D）274

8.2.1 盘形件模锻数值模拟的准备工作274

8.2.2 模拟方法和步骤275

8.2.3 模拟报告要求288

8.3 薄板冲压工艺的数值模拟（DYNAFORM）290

8.3.1 薄板冲压数值模拟的准备工作290

8.3.2 模拟方法和步骤291

8.3.3 模拟报告要求296

8.4 拉拔工艺的数值模拟（MSC/Marc）299

8.4.1 线材拉拔数值模拟的准备工作299

8.4.2 模拟方法和步骤300

8.4.3 模拟报告要求306

8.5 轧制成型过程的数值模拟（ABAQUS）306

8.5.1 轧制过程数值模拟准备工作306

8.5.2 模拟方法及步骤306

8.5.3 模拟报告要求312

参考文献318