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第1篇 概论1

第1章 粉末冶金发展史3

1古代块炼铁技术——粉末冶金的雏形4

2近代粉末冶金的兴起5

320世纪——粉末冶金蓬勃发展时期5

3.1硬质合金5

3.2机械零件6

3.3电触头材料和磁性材料7

420世纪中后期开发的粉末冶金技术8

4.1粉末冶金新工艺8

4.2粉末冶金新材料9

5我国粉末冶金发展简况11

第2章 21世纪初粉末冶金世界市场与应用进展13

1全球粉末冶金行业市场动态13

1.1粉末冶金结构零件13

1.2铜粉和铜基合金粉14

1.3硬质合金15

1.4粉末基磁体16

2北美、欧洲及亚洲／大洋洲地区的粉末冶金市场17

2.1北美的粉末冶金市场17

2.2欧洲的粉末冶金市场18

2.3亚洲与大洋洲的粉末冶金市场19

2.4中国的粉末冶金零件市场19

3粉末冶金应用进展20

3.1大批量生产的粉末冶金汽车零件20

3.2价格可行的高性能粉末冶金零件22

3.3先进的粉末冶金材料22

第3章 硬质合金生产工艺的进展26

1硬质合金原料粉末制备工艺的进展26

1.1铝热还原（碳化）工艺26

1.2等离子体还原生产纳米级钨粉26

2超细硬质合金投入工业生产26

3梯度组织硬质合金得到广泛应用29

3.1有意造成合金内不同部位的碳含量差异以形成梯度组织29

3.2有意造成合金内不同部位的氮含量差异以形成梯度组织29

3.3真空烧结冷却过程中使WC-β-Co合金压块表面富集β相30

4表面涂层技术不断发展30

4.1通过优化涂层金相组织改善涂层的表面粗糙度31

4.2改善基体合金的成分和组织32

5成形工艺的进展33

5.1挤压成形工艺达到相当高的水平33

5.2其他成形工艺的进展33

6工艺过程的可控性及自动化程度显著提高33

第4章 常用粉末冶金工艺与设计35

1粉末冶金工艺设计的一般考虑35

2粉末冶金生产工艺35

3粉末冶金成形工艺的比较40

4零件制造工艺的比较与选择准则41

5粉末冶金零件设计准则43

5.1常规模压结构零件设计准则43

5.2烧结金属含油轴承设计准则44

5.3粉末锻造设计准则45

5.4金属注射成形设计准则45

第5章 粉末冶金生产工艺模型与设计47

1粉末成形工艺模型与设计47

1.1金属粉末的模压成形47

1.2金属粉末注射成形50

1.3热等静压51

2热等静压工艺模型化52

2.1经验模型53

2.2微观模型与机理53

2.3HIP的宏观模型55

2.4Ashby HIP6.0模型的验证58

参考文献62

第2篇 金属粉末生产与特性65

第1章 雾化法67

1雾化粉末的一般特性67

1.1粒度67

1.2颗粒形状68

1.3纯度68

1.4化学组成与显微组织69

2水雾化69

2.1工艺参数69

2.2粒度71

2.3粒度分布72

2.4粉末特性73

3油雾化74

4气雾化74

4.1工艺参数76

4.2气体雾化模型76

4.3气体雾化粉末77

4.4超音速气体雾化和内部混合喷嘴78

5离心雾化79

5.1旋转盘雾化和旋转杯雾化79

5.2旋转电极工艺80

5.3离心雾化的模型81

6其他雾化方法81

第2章 化学法与电解法83

1氧化物还原法83

2溶液沉淀法84

3热离解法85

4其他化学方法85

5电解法85

第3章 脆性与延性材料的机械研磨87

1研磨原理87

2研磨设备90

3研磨参数和粉末特性93

4机械研磨技术的进展97

第4章 铁粉与钢粉生产98

1铁粉生产98

1.1用铁氧化物还原生产铁粉98

1.2电解铁粉生产107

1.3羰基铁粉生产109

1.4用水雾化法生产铁粉110

2钢粉生产113

2.1水雾化普碳钢粉与低合金钢粉114

2.2部分扩散合金化钢粉122

2.3黏结剂处理的粉末122

2.4工具钢粉125

2.5不锈钢粉126

2.6高温合金粉127

第5章 非铁金属与合金粉末生产129

1铜粉与铜合金粉生产129

1.1还原铜氧化物生产铜粉129

1.2电解铜粉生产131

1.3雾化铜粉生产135

1.4水法冶金法铜粉生产137

1.5铜合金粉生产138

2锡粉生产140

3镍基粉末生产141

3.1羰基合物气相冶金法生产镍粉141

3.2水法冶金法生产镍粉144

3.3雾化法生产镍合金粉148

3.4机械合金化149

4钴基粉末生产151

4.1水法冶金法151

4.2钴氧化物还原152

4.3雾化152

5铝粉与铝合金粉生产153

5.1历史背景153

5.2气雾化153

5.3粒度分布157

5.4粉末形态158

5.5表面氧含量159

5.6化学和物理性能160

5.7应用161

6钛粉与钛合金粉生产161

6.1化学还原法162

6.2氢化／脱氢工艺163

6.3气雾化164

6.4等离子体旋转电极法166

6.5机械合金化166

7难熔金属粉末生产167

7.1钨粉和碳化钨粉生产167

7.2其他难熔金属173

第6章 金属粉末特性177

1粉末的整体特性与表面特性177

1.1表面分析177

1.2微分析179

1.3整体分析181

2粉末的粒度和粒度分布184

2.1粒度185

2.2粒度分布185

2.3平均粒度186

2.4测量方法187

3粉末的表面积、密度与孔隙度188

3.1气体吸附法188

3.2透过法189

3.3比重计法191

3.4压汞法192

4粉末的容积性能196

4.1粉末流动196

4.2黏聚强度196

4.3摩擦性198

4.4松装密度199

4.5振实密度200

4.6流动性201

4.7偏聚倾向202

4.8自然坡度角203

5粉末的取样与分级204

5.1粉末取样204

5.2粒度分级208

5.3筛分方法210

6金属粉末的爆炸性和自燃214

6.1金属粉末的爆炸性214

6.2金属粉末的自燃性218

7金属粉末的毒性219

7.1颗粒性状219

7.2管理机构和标准219

7.3铍219

7.4镍220

7.5铁220

7.6镁220

7.7钴221

7.8钼221

7.9铜221

7.10银222

7.11金222

7.12铝222

7.13钨222

7.14锡222

7.15钛223

7.16钽223

7.17锆223

7.18铂族金属223

7.19铅223

第7章 金属粉末压制性，烧结体尺寸变化及混合225

1金属粉末的压缩性与成形性225

1.1压缩性225

1.2生坯强度229

2烧结金属压坯的尺寸变化232

2.1标准试验方法233

2.2尺寸公差233

2.3生产实例234

3金属粉末的合批与预混合及黏结剂处理235

3.1合批和预混合的参数235

3.2粉末特性的影响236

3.3合批和预混合用设备237

3.4金属粉末的混合工艺238

参考文献241

第3篇 金属粉末性能测试与相应标准243

第1章 金属粉末性能的测试245

1粒度分析245

1.1粒度分析基础知识245

1.2粒度分析方法249

1.3团粒的表征270

2粉末颗粒形状的表征270

3比表面积的测定272

3.1从粉末粒度分布数据和形体系数计算272

3.2气体吸附法273

3.3压汞法274

3.4X射线小角散射法274

第2章 粉末性能测试方法国际标准要点275

1ISO 3954：1997粉末冶金用粉末——取样方法275

2ISO 9276-1：2001粒度分析结果的表述第1部分：图解表示法277

3ISO 9276-2：2001粒度分析结果的表述第2部分：由粒度分布计算平均粒度／直径和各次矩278

4ISO 9276-4：2001粒度分析结果的表述第4部分：分级过程的表征280

5ISO 3923-1：1979金属粉末 松装密度的测定第1部分：漏斗法284

6ISO 3923-2：1981金属粉末 松装密度的测定第2部分：斯科特Scott容量计法285

7ISO 3953：1993金属粉末 振实密度的测定286

8ISO 4490：2001金属粉末 流动性的测定标准漏斗法（霍尔流量计法）286

9ISO 3927：2001金属粉末（不包括硬质合金粉末）在单轴压制中压缩性的测定287

10ISO 3995：1985金属粉末 用矩形压坯横向断裂测定压坯强度289

11ISO 4492：1985金属粉末（不包括硬质合金粉末）与压制和烧结有关的尺寸变化的测定290

12ISO 4497：1983金属粉末 干筛分法测定粒度292

13ISO 10076：1991金属粉末 粒度分布的测定 液体中重力沉降光衰减法292

14ISO 10070：1991金属粉末 稳流条件下粉末层透气性试验 外比表面积的测定294

15ISO 4491-1：1989金属粉末 用还原法测定氧含量第1部分：总则296

16ISO 4491-2：1997金属粉末 用还原法测定氧含量第2部分：还原时的质量损失（氢损）法297

17ISO 4491-3：1997金属粉末 用还原法测定氧含量第3部分：可被氢还原氧298

18ISO 4491-4：1989金属粉末 用还原法测定氧含量第4部分：还原提取法测定总氧含量300

19ISO 4496：1978金属粉末铁、铜、锡和青铜粉末中酸不溶物含量的测定301

20ISO 13944：1996含有润滑剂的金属粉末润滑剂含量的测定 修正的索格利特（Soxhlet）萃取法302

21ISO 13762：2001粒度分析X射线小角散射法303

参考文献306

第4篇 成形与固结307

第1章 成形与压制工艺309

1粉末的成形与固结工艺309

1.1粉末成形技术309

1.2粉末压制方法310

1.3获得高密度的固结方法312

1.4粉末连续成形方法314

1.5烧结314

1.6工艺的选择314

2粉末的处理与润滑315

2.1粉末的处理315

2.2润滑剂对铁及不锈钢粉末成形工艺过程的影响318

3金属粉末的力学性状与粉末压制模型325

3.1金属粉末压制的结构模型325

3.2具有延性颗粒的金属粉末的结构模型332

3.3粉末材料的结构特性与函数的实验确定332

3.4粉末于模具中压制时的数字模拟335

4粉末冶金压机与模具338

4.1粉末成形压机338

4.2模具系统343

4.3模具设计347

4.4模架349

5温压349

5.1温压工艺350

5.2温压致密化机理350

5.3温压系统350

5.4温压材料的性能351

5.5磁性材料温压成形353

5.6温压的潜在应用353

6冷等静压354

6.1冷等静压设备354

6.2包套和模具355

6.3冷等静压工艺357

6.4冷等静压的应用358

第2章 金属粉末轧制359

1粉末轧制与致密金属轧制的区别359

2粉末轧制变形区的形成359

3金属粉末常规轧制成形法360

4粉末轧制法生产多孔性和致密板、带材的几种工艺方案361

5粉末轧制材料的烧结362

5.1粉末生带坯烧结炉362

5.2烧结时间对粉末带材性能的影响362

5.3烧结温度对粉末带材性能的影响362

5.4粉末生带坯高温短时间烧结的可能性及其应用363

5.5粉末带材烧结时出现的表面缺陷及其消除方法363

6轧制金属粉末用轧机364

6.1粉末轧机的特点364

6.2国外常用的几种粉末轧机365

7粉末轧制供料装置366

7.1粉末轧制供料料斗及其结构特点366

7.2工业用机动供料漏斗368

8影响粉末轧制带材性能的主要因素369

8.1粉末性能的影响369

8.2粉末轧制工艺因素的影响370

9粉末轧制材料及其应用373

9.1粉末轧制多孔性材料373

9.2金属及合金粉末板、带材374

第3章 粉末注射成形380

1概述380

1.1粉末注射成形的基本概念380

1.2粉末注射成形的优点380

2粉末注射成形工艺384

2.1PIM用粉末原料384

2.2黏结剂387

2.3注射料的制备与性能390

2.4注射成形393

2.5黏结剂的脱除395

2.6烧结400

3粉末注射成形材料及其性能406

3.1粉末注射成形材料406

3.2粉末注射成形材料的性能407

3.3生产者间的差异414

4粉末注射成形产品应用及市场414

4.1PIM市场414

4.2应用领域举例414

第4章 烧结工艺与技术419

1固结原理与生产工艺模型419

1.1压坯的固结419

1.2收缩与致密化420

1.3显微组织421

1.4力学性能421

1.5单元系金属粉末压坯的烧结422

1.6烧结均匀化423

1.7粉末、合金系与均匀化变量424

1.8活化烧结与液相烧结424

1.9生产工艺模型化428

2烧结炉与烧结气氛431

2.1连续烧结炉431

2.2钟罩式烧结炉433

2.3真空烧结炉433

2.4烧结气氛气体433

2.5烧结炉各区（带）气氛气体配置440

2.6保护气氛气体安全注意事项441

3烧结生产实践442

3.1铁基材料的烧结443

3.2不锈钢的烧结449

3.3高速钢和工具钢的烧结454

3.4铜基合金的烧结459

3.5铝和铝合金的烧结462

3.6硬质合金的烧结466

3.7钨和钼的烧结470

3.8钨基重合金的烧结472

3.9钛的烧结473

3.10镍和镍合金的烧结474

4反应烧结476

4.1反应烧结类型476

4.2燃烧合成反应烧结476

4.3工艺参数对液相形成的影响478

4.4加压反应烧结481

5液相烧结481

5.1热力学和动力学因素484

5.2烧结阶段485

5.3制备过程的考虑486

5.4液相烧结的应用486

5.5超固相线液相烧结487

5.6瞬时液相烧结489

5.7活化液相烧结490

6冷烧结-高压固结490

6.1冷烧结试验技术491

6.2粉末压制过程致密化491

6.3冷烧结机理493

6.4冷烧结工艺过程493

第5章 熔渗与组合烧结498

1熔渗工艺498

1.1熔浸机理498

1.2熔浸工艺499

1.3熔浸材料系统500

1.4熔浸制品505

2组合烧结510

2.1烧结接合510

2.2熔渗接合511

2.3钎焊接合512

3组合烧结应用实例513

第6章 燃烧合成517

1概述517

2燃烧合成的基本理论518

2.1燃烧理论518

2.2热力学和动力学521

2.3燃烧化学和化学合成522

3燃烧合成技术525

3.1概述525

3.2SHS制取粉末525

3.3SHS致密化技术528

3.4SHS冶金、涂层和焊接529

3.5反应加工技术530

4燃烧合成材料532

4.1金属间化合物532

4.2陶瓷533

4.3硬质合金和金属陶瓷535

4.4复合材料和梯度材料536

4.5有机物537

第7章 高密度固结原理与生产工艺539

1金属粉末热等静压539

1.1概述539

1.2热等静压粉末致密化机理539

1.3热等静压的基本工艺及参数541

1.4热等静压成形用包套541

1.5热等静压的压力介质543

1.6热等静压压机543

1.7热等静压技术的应用545

1.8热等静压技术发展展望547

2粉末挤压成形547

2.1概述547

2.2粉末挤压分类及其工艺548

2.3粉末挤压成形技术的应用551

2.4粉末挤压成形技术的新发展552

3热压552

3.1概述552

3.2热压模具553

3.3热压的加热方式、气氛和设备554

3.4热压的应用555

3.5展望558

第8章 粉末锻造559

1粉末锻造的类别559

1.1粉末热锻559

1.2粉末冷锻560

2粉末原料的选择560

3预成形坯的设计563

4预成形坯的变形与致密563

5预成形坯的锻造564

5.1多孔性预成形坯锻造时的变形特征564

5.2锻造工艺参数对锻件密度的影响565

5.3预成形坯的锻前预热565

6粉末锻造对模具与设备的要求567

7合金材料与零件的粉末锻造567

7.1行星齿轮的粉末烧结锻造567

7.2连杆的粉末锻造567

7.3高速钢的粉末锻造569

7.4高温合金的粉末等温锻造569

7.512Cr2Ni4A和18Cr2Ni4WA钢的粉末锻造570

7.6铝合金的粉末锻造570

7.7钛合金的粉末锻造571

8粉末喷射锻造572

9粉末锻造钢的性能数据572

参考文献582

第5篇 后续加工与质量控制587

第1章 铁基粉末冶金制品的热处理589

1烧结钢热处理的特点589

1.1烧结钢的组织特点589

1.2合金元素在烧结钢热处理中的作用590

2烧结钢的热处理工艺591

2.1烧结钢的整体淬火-回火591

2.2烧结钢的感应淬火591

2.3烧结钢的渗碳和碳氮共渗592

2.4烧结钢的氮碳共渗592

2.5烧结硬化593

2.6烧结钢的水蒸气处理594

3烧结钢的热处理指南594

3.1烧结钢热处理后的力学性能594

3.2烧结钢热处理注意事项594

第2章 粉末冶金制品的后续加工596

1烧结钢的切削性与切削加工596

1.1烧结钢的切削性596

1.2烧结钢的切削加工606

2粉末冶金零件含浸树脂612

2.1浸渗方法612

2.2浸渗用树脂613

2.3性能613

3烧结零件尺寸公差的改进615

3.1基体粉末615

3.2成形618

3.3零件的密度及密度分布620

3.4生坯运送620

3.5烧结620

3.6热处理621

3.7与尺寸变化相关各种因素的综合影响621

3.8复压（精整）623

3.9检测623

4焊接与连接工艺624

4.1粉末冶金材料的焊接特点624

4.2粉末冶金材料的连接方法624

4.3粉末冶金材料的连接要点626

第3章 质量控制与评定628

1粉末冶金制品的生产规划与质量控制628

1.1统计过程控制的概念628

1.2Shewhart控制图628

1.3合理取样630

1.4粉末冶金生产过程规划631

1.5质量控制与检验632

1.6生产过程控制633

1.7检验注意事项634

1.8缺陷检查634

1.9Shewharts缺陷数据控制图635

1.10公差控制636

2后续加工的质量控制与检验637

2.1后续加工637

2.2生产过程控制方法639

2.3连续改进与实例640

2.4总结641

3粉末冶金零件的试验与评定641

3.1尺寸评定641

3.2密度测量643

3.3表观硬度和显微硬度645

3.4力学性能测试645

3.5裂纹探测646

3.6超声波检验647

第4章 粉末冶金材料金相学649

1试样准备649

2自动研磨与抛光651

3手工研磨与抛光651

4金属粉末颗粒653

5宏观检验653

6扫描电子显微镜（SEM）653

7微观检验657

8粉末冶金材料的显微组织658

9典型显微照片674

参考文献682

第6篇 粉末冶金材料683

第1章 铁基粉末冶金材料685

1铁基粉末冶金材料685

1.1合金化方法686

1.2铁基粉末冶金材料687

1.3烧结材料的热膨胀系数与断裂韧度699

1.4铁基粉末冶金材料的切削性699

1.5铁基烧结材料的力学性能701

1.6粉末冶金结构零件的应用703

2渗铜烧结钢705

2.1熔渗的基本条件705

2.2常规（部分）渗铜钢706

2.3材料706

2.4熔渗工艺过程708

2.5充分熔渗的渗铜烧结钢709

2.6熔渗零件评定710

第2章 粉末冶金不锈钢与工具钢711

1粉末冶金不锈钢711

1.1粉末冶金不锈钢的发展和分类711

1.2粉末冶金不锈钢的制取工艺712

1.3粉末冶金不锈钢钢种及性能715

1.4粉末冶金不锈钢的应用722

1.5全致密粉末冶金不锈钢724

2粉末冶金高速工具钢726

2.1概述726

2.2粉末冶金高速钢的生产工艺727

2.3粉末冶金高速钢的热处理731

2.4粉末冶金高速钢的质量特性732

2.5粉末冶金工具钢的发展737

2.6粉末冶金高速钢的应用举例740

第3章 非铁金属基粉末冶金材料744

1粉末冶金铜基合金与复合材料744

1.1铜粉744

1.2铜合金粉745

1.3粉末压制746

1.4烧结747

1.5铜基合金的性能与应用749

1.6氧化物弥散强化铜材料754

2粉末冶金铝合金及铝基复合材料757

2.1工艺757

2.2成分及性能759

2.3应用和展望763

3粉末冶金钛合金765

3.1粉末冶金钛合金的特点765

3.2粉末冶金钛合金的制造工艺路线765

3.3粉末冶金钛合金的特性与制件765

3.4钛基复合材料和金属间化合物771

3.5粉末冶金钛合金的新型制造技术772

3.6粉末冶金钛合金的应用与发展772

4粉末冶金铍774

4.1概述774

4.2性质774

4.3制备工艺776

4.4粉末冶金铍合金780

4.5铍的应用780

4.6安全与环保781

5粉末冶金高温合金781

5.1粉末冶金高温合金的成分781

5.2粉末冶金高温合金的制造技术782

5.3粉末冶金高温合金的新进展786

第4章 难熔金属与硬质合金788

1难熔金属788

1.1钼及其合金788

1.2锆及其合金789

1.3铌、钽及其合金790

2钨基合金790

2.1钨基重合金790

2.2电工用钨基合金794

3硬质合金797

3.1概述797

3.2硬质合金的制造工艺原理800

3.3硬质合金的特性805

3.4硬质合金的加工809

3.5硬质合金的应用810

3.6硬质合金的检测及质量控制技术812

3.7硬质合金材料和制备技术的发展813

4金属陶瓷815

4.1概述815

4.2制备工艺816

4.3几种主要的金属陶瓷818

第5章 粉末冶金材料性能820

1高性能粉末冶金零件材料的力学性能820

1.1二次压制／二次烧结821

1.2温压822

1.3表面致密化823

1.4粉末锻造823

1.5注射成形828

1.6全致密不锈钢828

2粉末冶金零件的疲劳与断裂829

2.1粉末冶金材料829

2.2孔隙度的作用831

2.3影响疲劳性能与断裂性能的其他因素833

2.4提高动力学性能的措施833

3粉末冶金合金的耐磨性833

3.1磨损分类833

3.2影响耐磨性的因素834

3.3粉末冶金耐磨合金835

3.4表面技术与热喷涂838

3.5表面硬化合金粉840

3.6全密度钴合金840

4粉末冶金合金的耐蚀性841

4.1耐蚀性试验842

4.2粉末冶金不锈钢847

4.3工艺参数对粉末冶金不锈钢耐蚀性的影响848

4.4粉末冶金高温合金851

第6章 粉末冶金材料标准与材料性能测试方法标准要点853

1ISO 5755：2000（E）烧结金属材料 规范（GB／T 19076—2003）853

2粉末冶金材料性能测试方法标准要点859

2.1ISO 2738：1999可渗性烧结金属材料 密度的测定859

2.2ISO 2738：1999可渗性烧结金属材料开孔率的测定859

2.3ISO 2738：1999 可渗性烧结金属材料 含油率的测定860

2.4ISO 2739：1973烧结金属衬套 径向压溃强度测定法861

2.5ISO 2740：1999烧结金属材料（不包括硬质合金）拉伸试样861

2.6ISO 3312：1987烧结金属材料和硬质合金弹性模量测定862

2.7ISO 3325：1996烧结金属材料（不包括硬质合金）横向断裂强度的测定方法862

2.8ISO 3369：1975致密烧结金属材料和硬质合金 密度测定方法862

2.9ISO 4003：1977可渗透性烧结金属材料气泡试验孔径的测定863

2.10ISO 4022：1987可渗透性烧结金属材料流体渗透性的测定864

2.11ISO 4498-1：1990烧结金属材料（不包括硬质合金）表观硬度的测定867

2.12ISO 4507：2000渗碳、碳氮共渗的烧结铁基材料表面硬化层深度的测定与鉴定（显微硬度法）867

2.13ISO 5754烧结金属材料（不包括硬质合金）无切口冲击试样868

2.14ISO／TR 14321：1997烧结金属材料（不包括硬质合金）的金相制备与观察869

参考文献872

第7篇 粉末冶金材料应用与新发展877

第1章 粉末冶金结构零件879

1汽车制造用粉末冶金结构零件879

1.1概述879

1.2粉末冶金零件在汽车发动机中的应用880

1.3粉末冶金零件在汽车变速器中的应用883

1.4减震器中的粉末冶金零件884

2粉末冶金齿轮886

2.1粉末冶金齿轮的制造流程886

2.2用粉末冶金法制造齿轮的优点与不足887

2.3粉末冶金齿轮材料的选择887

2.4粉末冶金齿轮的设计和模具888

2.5粉末冶金齿轮的成形889

2.6齿轮性能891

第2章 粉末冶金轴承894

1粉末冶金自润滑轴承894

1.1烧结金属含油轴承在机电工业中的作用894

1.2烧结金属含油轴承的发展历程895

1.3烧结金属含油轴承的生产过程896

1.4烧结金属含油轴承的润滑原理897

1.5烧结金属含油轴承的特性898

1.6烧结金属含油轴承的材料种类、性能和用途899

2粉末冶金特种材料轴承905

2.1烧结铜合金-钢双金属滑动轴承905

2.2烧结金属-石墨轴承907

第3章 粉末冶金摩擦材料911

1摩擦材料基本知识911

1.1摩擦材料及相关问题911

1.2摩擦材料种类914

1.3各种摩擦材料说明915

2粉末冶金摩擦材料的分类、组成、制造方法及性能916

2.1发展史916

2.2分类916

2.3材料组成917

2.4制造方法917

2.5性能917

3粉末冶金摩擦材料制品921

3.1主要用途921

3.2制品示例921

第4章 多孔性金属材料924

1多孔性金属材料分类924

1.1粉末烧结多孔材料924

1.2金属纤维多孔材料924

1.3泡沫金属多孔性材料925

1.4烧结复合丝网材料925

1.5微孔金属膜材料925

2多孔性金属材料的制备方法925

2.1粉末烧结多孔材料的制备方法925

2.2金属纤维多孔性材料的制备方法927

2.3泡沫金属多孔性材料的制备方法927

2.4沉积法制备金属多孔材料928

2.5多孔性金属材料的其他制备方法929

2.6多孔性金属材料的辅助加工和再生处理929

3多孔性金属材料的性能与表征930

3.1孔隙的表征930

3.2过滤性能930

4多孔性金属材料的应用933

4.1过滤与分离933

4.2电极材料933

4.3流体分布与控制933

4.4其他用途933

第5章 粉末冶金电触头材料934

1电触头及电触头材料的基本概念934

1.1电触头和电触头材料934

1.2电触头材料的基本性能934

1.3电触头材料的分类934

2常用电触头材料组成元素的基本性能数据935

3粉末冶金银基电触头材料936

3.1银基电触头材料的特性与分类936

3.2银-镍、银-铁电触头材料936

3.3银-钨、银-钼电触头材料937

3.4银-氧化物电触头材料937

3.5银-石墨电触头材料939

3.6银基电触头材料使用中的几个问题939

4粉末冶金钨（钼）基电触头材料940

4.1钨（钼）基电触头材料的特性940

4.2钨（钼）基电触头材料的牌号及性能941

4.3钨（钼）基电触头材料的制取942

4.4钨（钼）基电触头材料的应用942

4.5钨-铜型电触头在电弧下的烧蚀行为943

4.6关于整体电触头944

5粉末冶金真空电触头材料944

5.1真空电触头材料的特性944

5.2真空电触头材料的分类944

5.3常用的粉末冶金真空电触头材料945

5.4钨（钼）系真空电触头材料945

5.5铬铜系真空电触头材料945

6粉末冶金滑动电触头材料948

6.1滑动电触头材料的特性948

6.2滑动电触头（电刷）材料的分类、性能和应用948

6.3滑动电触头材料的制取949

第6章 粉末冶金磁性材料950

1永磁材料950

1.1Sm-Co系永磁体950

1.2R-Fe-B系磁体955

1.3Sm-Fe-N系黏结磁体963

2软磁材料966

2.1烧结软磁材料966

2.2压粉磁芯（软磁复合材料）971

第7章 粉末冶金金刚石工具材料975

1粉末冶金技术是金刚石工具发展的推动力975

1.1粉末冶金技术将天然金刚石工业推向盛世975

1.2高温高压合成金刚石依靠粉末冶金技术而迅猛发展975

1.3烧结金刚石聚晶体制造以粉末冶金技术为基础975

2人工合成金刚石品种976

2.1高温高压合成磨料级金刚石976

2.2金刚石聚晶体976

2.3化学气相沉积金刚石膜977

3金刚石与金属合金的浸润性及金刚石表面金属化977

3.1金刚石与金属合金的浸润性977

3.2金属合金与金刚石结合界面物相的微区分布978

3.3金刚石表面金属化技术978

3.4金刚石表面金属化模型979

3.5金刚石表面金属化的几种途径979

4粉末冶金法制造金刚石工具的工艺979

4.1基本工艺流程979

4.2胎体粉末979

4.3烧结工艺980

4.4热压工艺980

4.5松装浸渍和冷压浸渍980

5金刚石工具胎体材料性能及成分982

5.1金刚石工具对胎体性能的基本要求982

5.2胎体合金骨架与耐磨性调节982

5.3胎体合金组元的烧结性与力学性能983

5.4胎体合金对金刚石的可焊性983

5.5常用胎体材料合金元素作用综述984

6金刚石工具制造工艺概述985

6.1金刚石砂轮修正工具985

6.2金刚石岩层钻头987

6.3金刚石锯切工具989

6.4金刚石磨具991

第8章 纳米材料与机械合金化993

1纳米材料993

1.1纳米材料的概念993

1.2纳米材料的种类993

1.3纳米材料的性质997

1.4纳米材料的制备1000

1.5纳米材料的应用1005

2机械合金化工艺、材料及应用1007

2.1概述1007

2.2机械合金化工艺及设备1007

2.3机械合金化原理1009

2.4机械合金化粉末1010

2.5机械合金化材料1013

第9章 喷射成形技术、材料及应用1016

1概述1016

2喷射成形技术的特点1016

3喷射成形的基本原理1016

4喷射成形工艺的技术优势1017

5喷射成形存在的主要问题1017

6喷射成形工艺参数的预测及优化1017

6.1喷射成形的工艺过程1017

6.2喷射成形沉积物的冷却和凝固1018

6.3喷射成形工艺参数的选择及优化1018

7喷射成形的设备及工艺1021

8喷射成形技术的应用现状1022

8.1铝基合金1022

8.2钢铁1023

8.3铜合金1023

8.4高温合金1024

8.5金属基复合材料1024

8.6锌合金1025

第10章 金属粉末的直接应用1026

1金属粉末在材料连接中的应用1026

1.1金属粉末在电弧焊中的应用1026

1.2金属粉末在钎焊中的应用1030

2金属粉末在火焰切割中的应用1037

3金属粉末在表面工程中的应用1040

3.1粉末涂层技术1040

3.2金属粉末在涂层技术中的应用1043

4金属粉末的特殊用途1047

4.1金属粉末用途归纳1047

4.2复印机用粉末1051

4.3片状金属粉末颜料1052

4.4燃料和推进剂1054

4.5填充物1056

4.6食物增铁用铁粉1057

4.7改善环境1057

4.8材料替代1057

4.9电磁应用1057

参考文献1059