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第1章 绪论1

1.1 铸造行业的地位及作用1

1.2 铸造生产的特点及分类1

1.3 铸件成形技术的发展特点及趋势2

第2章 金属-铸型的相互作用6

2.1 金属液与铸型的热作用6

2.1.1 传热与传质现象6

2.1.2 铸型与铸件的温度场7

2.1.3 铸型的热物理常数12

2.2 金属液与铸型的机械作用13

2.2.1 金属液对铸型的冲刷作用13

2.2.2 金属液对砂型表面的静压力和动压力14

2.3 金属与铸型的化学和物理化学作用15

2.3.1 金属-铸型界面产生的气体化学反应15

2.3.2 反应性气孔16

2.3.3 金属-铸型界面产生的气体引起铸件表层组织异常18

2.3.4 侵入性气孔19

2.3.5 粘砂21

第3章 现代机器重力造型（芯）方法24

3.1 普通机器和微震压实低中压造型24

3.2 水平分型高压造型25

3.3 垂直分型无箱高压造型27

3.4 先进造型方法的发展28

3.4.1 气冲加压实造型方法28

3.4.2 气流增益加气冲加压实的造型方法29

3.4.3 动力冲击造型方法29

3.4.4 静压紧实造型方法30

3.4.5 国外几家铸造设备公司造型技术31

第4章 砂型铸件成形技术32

4.1 造型用原材料33

4.1.1 原砂及其质量要求33

4.1.2 黏土37

4.1.3 附加物40

4.2 黏土砂型42

4.2.1 砂型类别42

4.2.2 黏土砂型铸造的特点43

4.2.3 黏土型（芯）砂的性能及其影响因素43

4.2.4 黏土型砂的配制51

4.3 无机化学黏结剂型（芯）砂56

4.3.1 CO2硬化水玻璃型（芯）砂57

4.3.2 自硬化水玻璃砂63

4.3.3 水玻璃-石灰石砂65

4.3.4 水泥及水泥型（芯）砂66

4.3.5 矾土水泥自硬砂66

4.3.6 双快水泥自硬砂67

4.3.7 磷酸盐黏结剂型（芯）砂67

4.4.1 油砂和合脂型（芯）砂69

4.4 有机化学黏结剂砂芯（型）69

4.4.2 树脂砂壳芯（型）工艺70

4.4.3 温（热）芯盒法砂芯工艺73

4.4.4 自硬冷芯盒法造芯76

4.4.5 气硬冷芯盒法树脂砂81

4.5 我国造型材料和工艺的展望86

4.5.1 推进科技进步，走集约型可持续发展的道路86

4.5.2 技术进步和产品升级87

第5章 熔模铸件成形技术88

5.1 概述88

5.1.1 熔模铸造的发展概况88

5.1.2 熔模铸造工艺流程及特点89

5.2 模料和制模90

5.2.1 模料90

5.2.2 制模工艺与设备94

5.2.3 熔模的缺陷及分析98

5.3 型壳的制造99

5.4.1 常用浇注方法108

5.4 熔模铸造的浇注和清理108

5.4.2 浇注工艺参数110

5.5 熔模铸件工艺设计111

5.5.1 铸件结构工艺性分析111

5.5.2 浇冒口系统的设计112

5.6 压型设计和制造115

5.6.1 压型的主要结构组成116

5.6.2 压型型腔和型芯的设计117

5.7.3 渣气孔119

5.7.6 热裂119

5.7.5 缩松119

5.7.4 缩孔119

5.7.2 皮下气孔119

5.7.1 气孔119

5.7 熔模铸件的常见缺陷119

5.7.7 冷裂120

5.7.8 金属刺120

5.7.9 粘砂120

5.7.10 表面麻坑120

5.7.11 夹杂物120

5.7.12 氧化夹杂121

5.7.13 渣孔121

5.7.14 鼓胀121

5.7.15 表面凹陷121

5.7.16 铸瘤121

5.7.21 脱碳122

5.7.20 浇不足122

5.7.23 铸件脆断122

5.7.22 变形122

5.7.19 冷隔122

5.7.18 冷豆122

5.7.17 鼠尾122

5.8 熔模成形技术的展望123

5.8.1 制模方面123

5.8.2 制壳方面123

5.8.3 计算机应用方面124

6.1.1 铸件的结构工艺分析125

6.1 金属型铸件的工艺设计与要求125

第6章 金属型铸件成形技术125

6.1.2 铸件的工艺设计126

6.1.3 浇注系统设计130

6.2 金属型浇注系统的计算131

6.2.1 冒口的设计131

6.2.2 冒口的形式与种类132

6.2.3 冒口尺寸的确定132

6.3.1 金属型的结构形式与种类134

6.3 金属型的设计与制造134

6.3.2 金属型的结构设计135

6.3.3 金属型的排气系统设计139

6.3.4 金属型的导向与定位142

6.3.5 金属型的锁紧机构142

6.3.6 金属型的抽芯机构142

6.3.7 铸件的取出144

6.4 金属型铸造工艺145

6.4.1 金属型的预热和上涂料145

6.4.2 浇注前金属型的预热147

6.4.3 浇注铸件147

6.5 金属型铸件常见的缺陷及防止方法149

6.6 金属型铸件成形技术的发展趋势151

6.6.1 金属型铸造工艺生产铸件的要素151

6.6.2 金属型151

6.6.3 金属型用铸造机及辅助设备153

6.6.4 金属型铸造研究发展趋势154

第7章 真空实型铸件成形技术155

7.1 概述155

7.1.1 真空实型铸造的产生与发展155

7.1.2 真空实型铸造的工艺过程156

7.1.3 真空实型铸造的特点156

7.1.4 真空实型铸造的适用范围158

7.2 泡沫塑料模样的制造158

7.2.1 模样材料158

7.2.2 铸造用泡沫塑料的要求159

7.2.3 聚苯乙烯泡沫塑料的制备159

7.2.4 模样的制造方法163

7.3 真空实型铸造模样的耐火涂料165

7.3.1 涂层的作用165

7.3.2 涂料的主要组成165

7.3.3 涂料的配制及透气性166

7.3.4 涂挂方法及涂挂缺陷169

7.3.5 模样涂层的烘干170

7.4 真空实型铸造的工艺设计171

7.4.1 工艺设计的主要内容171

7.4.2 铸件的工艺性及工艺参数172

7.4.3 浇注位置的确定172

7.4.4 确定浇注方式173

7.4.5 浇注系统设计174

7.4.6 冒口设计175

7.5 真空实型铸造法常见缺陷179

7.5.1 真空实型铸造铁碳合金铸件179

7.5.2 研制与开发应用无苯环结构的模样材料180

7.6 对涂料研究的几点看法181

8.2 陶瓷型铸件成形技术183

8.2.1 铸造工艺过程183

8.1 陶瓷、石膏型铸造的特点183

第8章 陶瓷、石膏型铸件成形技术183

8.2.2 陶瓷型浆料的配制、灌浆、起模和喷烧187

8.2.3 无醇陶瓷型工艺190

8.2.4 影响陶瓷型尺寸精度的因素190

8.3 陶瓷型铸件的工艺设计191

8.4 石膏型的制造工艺192

8.4.1 石膏型铸造方法的分类与工艺过程192

8.4.2 制备石膏型的各种原材料193

8.4.3 石膏混合浆料的制备及灌浆195

8.5 陶瓷、石膏铸型常见缺陷及防止方法196

第9章 计算机在铸件重力成形技术方面的应用197

9.1 铸造过程的宏观与微观模拟仿真197

9.1.1 铸造模拟仿真及其发展197

9.1.2 铸件充型凝固过程数值模拟198

9.1.3 凝固潜热的处理204

9.2 快速原型制造技术及在铸件成形技术方面的应用207

9.1.4 铸造过程中的计算机质量控制207

9.2.1 快速成形技术原理208

9.2.2 快速成形技术在铸造模型方面的应用210

9.3 CAD/CAE/CAM在铸造成形技术中的应用215

9.3.1 铸造工艺计算机辅助设计（CAD）技术215

9.3.2 现代铸造模具设计与制造技术227

9.3.3 铸造工程中并行工程的应用228

第10章 串铸成形技术232

10.1 串铸技术概述232

10.1.1 串铸的种类232

10.1.2 铸型材料232

10.1.3 串铸的造型制芯方法232

10.2 水平串铸233

10.2.1 同时充填水平串铸234

10.2.2 逐件充填水平串铸236

10.3.1 同时充填排型串铸239

10.3 排型串铸239

10.2.3 逐组充填水平串铸239

10.3.2 逐件充填排型串铸241

10.3.3 逐组充填排型串铸243

10.4 立式串铸243

10.4.1 同时充填立式串铸243

10.4.2 逐层充填立式串铸246

10.4.3 逐组充填立式串铸247

10.5 层叠串铸248

10.5.1 同时充填层叠串铸248

10.5.2 逐层充填层叠串铸249

第11章 连续铸造技术251

11.1 连续铸造技术的发展概况与特点251

11.1.1 连续铸造的发展概况251

11.1.2 连续铸造的主要特点252

11.2.1 连续铸造方法253

11.2 水平连续铸造253

11.1.3 连续铸造与钢铁技术革命253

11.2.2 水平连续铸造的特点和基本设备254

11.2.3 电磁搅拌257

11.2.4 连铸用耐火材料258

11.3 薄板坯连铸连轧技术259

11.3.1 发展和现状259

11.3.2 特点259

11.3.3 典型板坯连铸连轧CSP工艺261

11.3.4 ISP工艺263

11.3.5 其他薄板坯连铸连轧工艺及产品质量264

11.3.6 薄板坯连铸连轧技术的发展趋势264

11.4 带钢连铸成形技术264

11.4.1 发展和现状264

11.4.2 带钢连铸机的类型265

11.4.3 带钢连铸的关键技术266

11.4.4 典型带钢连铸机组简介267

11.5 异形坯连铸268

11.5.1 发展异形坯连铸的意义268

11.5.2 异形坯连铸的特点268

11.5.3 发展概况268

11.6 空心圆管坯的连铸268

11.6.1 连续浇铸空心坯的发展268

11.6.2 美国连铸空心坯技术269

11.7 单晶连铸技术269

11.7.1 单晶连铸技术的意义、原理及特点269

11.7.2 O.C.C连铸的凝固过程270

11.7.3 O.C.C连铸方法271

11.8 其他合金的连铸272

11.8.1 铝合金的连铸技术272

11.8.2 铜合金的连铸技术274

11.8.3 金属间化合物及钛合金连铸技术274

11.8.4 铸铁连铸技术275

11.9 结束语276

第12章 喷射沉积铸件成形技术277

12.1 喷射沉积铸件成形技术简介277

12.1.1 喷射沉积技术发展过程及现状277

12.1.2 喷射沉积技术原理及特点278

12.1.3 喷射沉积技术工艺流程及工艺参数的控制278

12.1.4 喷射沉积技术生产过程简介280

12.2 共喷射沉积技术281

12.2.1 共喷射沉积技术工艺与特点281

12.2.2 增强颗粒对喷射沉积过程的影响282

12.3 多层喷射沉积技术283

12.3.1 多层喷射沉积技术的特点283

12.3.2 多层喷射沉积技术的应用284

12.3.3 发展及展望285

参考文献286