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绪论1

第1章 机械加工工艺规程制订6

1.1机械加工工艺过程的基本概念8

1.1.1生产过程和工艺过程8

1.1.2机械加工工艺过程的组成9

1.1.3生产类型及其对工艺过程的影响14

1.2工艺规程的概念、作用、类型及格式17

1.2.1工艺规程的含义17

1.2.2制订工艺规程的基本要求、主要依据和制订步骤21

1.3工艺分析及毛坯选择22

1.3.1工艺分析22

1.3.2毛坯选择26

1.4基准及其选择32

1.4.1基准的概念32

1.4.2设计基准33

1.4.3工艺基准33

1.4.4基准的选择35

1.5工艺路线的拟定41

1.5.1表面加工方法的选择41

1.5.2加工阶段的划分44

1.5.3工序集中与分散45

1.5.4加工顺序的安排47

1.5.5设备与工艺装备的选择49

1.6确定加工余量、工序尺寸及其公差51

1.6.1加工余量的确定51

1.6.2切削用量的确定55

1.6.3工序尺寸及其公差的确定55

1.7确定时间定额56

1.7.1时间定额的含义56

1.7.2时间定额的制定方法58

1.8工艺过程的技术经济性分析58

本章小结61

习题61

综合实训62

第2章 机械加工精度64

2.1概述65

2.1.1机械加工精度65

2.1.2机械加工误差66

2.1.3研究加工精度的目的与方法70

2.2原理误差72

2.3工艺系统的几何误差对加工精度的影响及其控制74

2.3.1机床误差74

2.3.2夹具的制造误差与磨损83

2.3.3刀具的制造误差与磨损84

2.3.4调整误差84

2.4工艺系统的受力变形对加工精度的影响及其控制86

2.4.1工艺系统刚度的概念86

2.4.2工艺系统刚度的计算87

2.4.3工艺系统刚度对加工精度的影响88

2.4.4机床部件刚度95

2.4.5减小工艺系统受力变形对加工精度影响的措施99

2.4.6工件残余应力引起的变形100

2.5工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制102

2.5.1概述102

2.5.2工件热变形对加工精度的影响104

2.5.3刀具热变形对加工精度的影响104

2.5.4机床热变形对加工精度的影响105

2.5.5减少工艺系统热变形对加工精度影响的措施107

2.6加工误差的统计分析109

2.6.1分布图分析法109

2.6.2点图分析法118

2.7保证和提高加工精度的主要途径121

2.7.1误差预防技术122

2.7.2误差补偿技术124

本章小结124

习题125

第3章 机械加工表面质量127

3.1概述128

3.1.1机械加工表面质量的描述128

3.1.2机械加工表面质量对零件使用性能和寿命的影响130

3.2表面粗糙度的形成及其影响因素132

3.2.1切削加工的表面粗糙度133

3.2.2磨削加工的表面粗糙度135

3.3表面层物理机械性能的变化及其影响因素137

3.3.1加工表面的冷作硬化137

3.3.2表面层金相组织的变化141

3.3.3表面层残余应力144

3.4控制加工表面质量的措施149

3.4.1采用精密加工和光整加工方法降低表面粗糙度150

3.4.2采用表面强化工艺改善表面层物理机械性能151

3.5机械加工中的振动153

3.5.1机械加工中的振动现象及分类153

3.5.2机械加工中的强迫振动154

3.5.3机械加工中的自激振动155

3.5.4机械加工中振动的诊断技术161

3.5.5消减机械加工中振动的途径164

本章小结169

习题170

第4章 提高劳动生产率的途径172

4.1提高生产率的措施173

4.1.1提高生产率的工艺措施173

4.1.2提高生产率的组织措施176

4.2成组技术177

4.2.1概述177

4.2.2零件的分类编码系统179

4.2.3零件分类成组方法184

4.2.4成组加工工艺的制订189

4.2.5成组生产的组织形式190

4.2.6成组技术的优越性191

4.3计算机辅助工艺规程设计192

4.3.1概述192

4.3.2 CAPP的组成及基本技术193

4.3.3 CAPP的类型及基本原理194

4.3.4 CAPP的发展方向和特点198

4.4其他有助于提高劳动生产率的加工方法199

4.4.1计算机辅助制造199

4.4.2计算机集成制造系统202

4.4.3柔性制造系统207

本章小结210

习题211

第5章 装配工艺基础212

5.1概述212

5.1.1装配的概念213

5.1.2装配工作基本内容214

5.1.3装配精度216

5.2保证装配精度的工艺方法218

5.2.1互换法218

5.2.2选择装配法219

5.2.3修配装配法222

5.2.4调整装配法223

5.2.5装配方法的选择226

5.3装配工艺规程226

5.3.1制订装配工艺规程的原则226

5.3.2制订装配工艺规程需要的原始资料227

5.3.3装配的组织形式227

5.3.4制订装配工艺规程的步骤229

5.4装配自动化232

5.4.1概述232

5.4.2装配自动化的基本内容234

5.4.3装配机器人及柔性装配系统238

本章小结239

习题240

第6章 尺寸链241

6.1基本概念241

6.1.1尺寸链定义242

6.1.2尺寸链组成242

6.1.3尺寸链特征243

6.1.4尺寸链分类243

6.1.5尺寸链的作法245

6.2尺寸链的计算246

6.2.1极值法246

6.2.2概率法249

6.3工艺尺寸链的应用及计算250

6.3.1工艺基准与设计基准不重合时工艺尺寸及其公差的计算251

6.3.2工序间尺寸和公差的计算253

6.3.3校核工序间余量256

6.3.4表面处理及镀层厚度工艺尺寸链257

6.4装配尺寸链258

6.4.1装配尺寸链的概念258

6.4.2常用装配尺寸链的种类及建立方法258

6.4.3装配尺寸链建立时的简化问题261

6.4.4装配尺寸链的计算方法263

6.4.5装配尺寸链的解算实例268

本章小结276

习题276

第7章 机床夹具简介278

7.1概述278

7.1.1工件的安装278

7.1.2机床夹具的组成279

7.1.3夹具装夹时保证加工精度的条件280

7.1.4机床夹具的分类与作用280

7.2工件在夹具中的定位282

7.2.1工件定位原理283

7.2.2定位元件的选择与设计286

7.2.3提高工件在夹具中定位精度的主要措施294

7.3工件的夹紧295

7.3.1夹紧装置的组成及其设计要求295

7.3.2夹紧力的确定296

7.3.3常用夹紧机构300

7.3.4夹紧机构的动力装置303

7.4机床夹具的设计步骤和方法303

7.4.1机床夹具设计的一般步骤303

7.4.2机床夹具设计举例304

7.4.3夹具设计中的几个重要问题306

本章小结307

习题308

第8章 典型零件加工310

8.1轴类零件加工310

8.1.1轴类零件概述310

8.1.2卧式车床主轴加工工艺过程316

8.1.3丝杠加工工艺分析325

8.2箱体类零件加工330

8.2.1箱体类零件概述330

8.2.2拟定箱体类零件机械加工工艺规程的原则333

8.2.3孔系加工334

8.2.4箱体类零件的加工工艺过程336

8.3圆柱齿轮加工341

8.3.1概述341

8.3.2齿轮类零件的工艺分析343

8.3.3典型齿轮零件加工工艺过程346

本章小结349

习题349

参考文献351