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第1章　阶梯轴车削加工1

1.1　认识机械制造业及金属切削加工系统1

1.1.1　机械制造业概述1

1.1.2　金属切削加工系统与零件形成2

1.2　认识金属材料的力学性能及材料的选用4

1.2.1 认识金属材料的力学性能5

1.2.2　常用金属材料的选用8

1.3　零件的工艺性分析及毛坯的选择15

1.3.1　零件结构工艺性分析15

1.3.2　技术要求分析17

1.3.3　毛坯的选择17

1.4　工件材料的热处理18

1.5　刀具材料性能与选择20

1.5.1　刀具材料应具备的基本性能21

1.5.2　常用刀具材料的类型21

1.5.3　其他刀具材料介绍23

1.6　车床的操作与车刀的刃磨24

1.6.1　车床的组成与操作24

1.6.2　车刀的刃磨26

1.7　阶梯轴车削加工案例27

本章小结32

思考与练习32

第2章　燕尾导轨铣削加工34

2.1　切削运动和切削用量34

2.1.1 切削运动35

2.1.2　工件上的加工表面36

2.1.3　切削用量36

2.1.4　切削层横截面要素37

2.1.5　切削方式38

2.2　切削变形、切削力与切削温度39

2.2.1　切削变形及其主要影响因素39

2.2.2　切削力及其主要影响因素43

2.2.3　切削温度及其主要影响因素46

2.3　刀具角度的选择与刀具磨损机理47

2.3.1 刀具的组成及其主要角度47

2.3.2　车刀图示及角度标注方法56

2.3.3　刀具几何参数的选择58

2.3.4　车刀角度测量64

2.3.5 刀具磨损形式和磨损原因65

2.3.6　刀具寿命及影响因素66

2.4　材料的切削加工性和切削液70

2.4.1 衡量材料切削加工性的指标70

2.4.2　影响工件材料切削加工性的因素71

2.4.3　改善材料切削加工性的途径72

2.4.4　切削液的作用机理72

2.4.5　切削液中的添加剂73

2.4.6　切削液的分类与使用74

2.5　机械加工精度75

2.5.1 基本概念75

2.5.2　影响机械加工精度的因素76

2.5.3　工艺系统的几何误差对加工误差的影响77

2.6　机械加工后的表面质量及表面粗糙度的控制80

2.6.1　机械加工表面质量的含义80

2.6.2　表面质量对零件使用性能的影响80

2.6.3　表面粗糙度与影响加工表面粗糙度的主要因素82

2.6.4　加工表面粗糙度的控制方法83

2.7　燕尾导轨铣削加工案例85

本章小结89

思考与练习90

第3章　传动轴工艺分析与磨削加工91

3.1　机械加工工艺规程概述92

3.1.1　生产过程和工艺过程92

3.1.2　机械加工工艺过程的组成92

3.1.3　机械加工生产类型及特点95

3.1.4　机械加工工艺规程及工艺文件97

3.2　基准与工件定位基准的选择100

3.2.1　基准的概念及其分类100

3.2.2 工件的定位原理102

3.2.3　定位基准的选择106

3.3 工艺路线的拟定与工艺装备的选择111

3.3.1 表面加工方法的选择111

3.3.2　加工顺序的安排112

3.3.3　确定工序集中与分散的程度115

3.3.4　设备与工艺装备的选择116

3.4　确定加工余量、工序尺寸及其公差116

3.4.1　加工余量的概念116

3.4.2　确定加工余量118

3.4.3　确定工序尺寸及其公差118

3.5 工艺尺寸链的应用与计算方法119

3.5.1　尺寸链的概念119

3.5.2　尺寸链的组成120

3.5.3 工艺尺寸链的计算公式120

3.5.4 工艺尺寸链的应用和解算方法121

3.6　工艺过程的技术经济分析127

3.6.1　工艺过程的技术经济分析127

3.6.2　工艺方案的技术经济评价方法128

3.6.3　提高劳动生产率的工艺途径130

3.7　传动轴工艺分析与磨削加工案例132

本章小结136

思考与练习136

第4章　轴类零件工艺分析与加工140

4.1 轴类零件的结构与技术分析140

4.2　轴类零件的车削加工与工艺装备143

4.2.1　CA6140型车床143

4.2.2　常用车刀种类及选用152

4.2.3 工件的安装156

4.2.4　车削基本工艺161

4.2.5　车床夹具类型与设计要点164

4.2.6　零件车削加工分析168

4.3　轴类零件的磨削加工及工艺装备171

4.3.1　砂轮的参数与选择171

4.3.2　M1432A型万能外圆磨床173

4.3.3　磨削方式及工艺特征178

4.4　外圆表面的加工方法和加工方案180

4.5　典型轴类零件加工工艺分析案例185

4.5.1 定位销轴加工工艺过程及分析186

4.5.2 阀螺栓加工工艺分析189

4.5.3　活塞杆加工工艺分析190

4.5.4　减速箱传动轴加工工艺分析192

本章小结196

思考与练习197

第5章　套筒类零件工艺分析与加工198

5.1　套筒类零件的结构特点与技术分析198

5.1.1　套筒类零件的功用与结构特点198

5.1.2　套筒类零件的主要技术要求、材料和毛坯199

5.2　内孔表面加工方法和加工方案200

5.2.1 钻孔201

5.2.2　扩孔202

5.2.3　铰孔203

5.2.4　镗孔、车孔204

5.2.5　拉孔206

5.2.6　磨孔207

5.2.7　孔的精密加工209

5.2.8　孔加工方案的选择212

5.3　孔加工常用工艺装备213

5.3.1　孔加工用的刀具213

5.3.2　孔加工机床219

5.3.3　钻夹具225

5.4　典型套简类零件加工工艺分析案例229

5.4.1　缸套的结构特点及工艺分析231

5.4.2　铜套结构的特点及工艺分析233

5.4.3　密封件定位套的结构特点及工艺分析234

5.4.4　活塞的结构特点及工艺分析237

5.4.5　尾座套筒的结构特点及工艺分析239

5.4.6　套筒类零件的工艺分析及主要工艺问题242

本章小结245

思考与练习245

第6章　箱体类零件工艺分析与加工247

6.1　箱体类零件的结构特点与技术分析247

6.1.1　箱体类零件的功用及结构特点247

6.1.2　箱体类零件的主要技术要求、材料和毛坯249

6.2　平面加工常见方法及方案比较250

6.2.1 刨削加工251

6.2.2　铣削加工255

6.2.3　磨削加工264

6.2.4　平面的光整加工265

6.3　箱体零件孔系加工方法及工艺装备266

6.3.1　孔系加工方法266

6.3.2　镗削加工及镗床夹具设计269

6.4　典型箱体类零件加工工艺分析案例278

6.4.1 车床主轴箱加工工艺过程及分析280

6.4.2　分离式齿轮箱体加工工艺过程及分析284

6.4.3　轴承座加工工艺过程及分析286

6.4.4　小型蜗轮减速器箱体加工工艺过程及分析288

6.4.5　减速器加工工艺过程及分析290

本章小结295

思考与练习296

参考文献298