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1.1 工业企业的管理1

1.1.1 工业企业的分类1

1.1.2 工业企业组织结构及其特点1

第1章 机械制造工业管理与环境保护1

1.1.3 企业管理及其内容4

1.1.4 生产运作管理5

1.1.5 现代企业制度5

1.2 成本控制与利润管理6

1.2.1 概述6

1.2.2 成本预测7

1.2.4 利润管理8

1.2.3 成本控制8

1.3 新产品生产的可行性分析9

1.3.1 基本概念9

1.3.2 新产品开发的分析9

1.3.3 新产品的可行性分析9

1.4 机械制造工业环境保护10

1.4.1 概述10

1.4.2 机械工业环境污染源11

1.4.3 机械工业的环境保护12

2.1.1 材料的力学性能17

2.1 材料的性能17

第2章 工程材料17

2.1.2 材料的物理、化学性能23

2.1.3 材料的工艺性能24

2.2 晶体的结构与结晶24

2.2.1 金属的晶体结构24

2.2.2 金属的结晶26

2.2.3 合金的晶体结构28

2.2.4 合金的结晶29

2.2.5 合金的力学性能与相图的关系31

2.3 铁碳合金31

2.3.1 铁碳合金基本组织32

2.3.2 铁碳合金相图33

2.3.3 铁碳合金相图的应用36

2.4 金属材料的热处理38

2.4.1 钢的热处理38

2.4.2 铸铁的热处理59

2.4.3 非铁金属合金的热处理60

2.5 工程材料的表面处理60

2.5.1 表面强化处理61

2.5.2 表面防护处理61

2.6.1 工业用钢65

2.5.3 表面装饰加工65

2.6 金属材料65

2.6.2 铸铁91

2.6.3 非铁金属96

2.6.4 粉末冶金材料103

2.7 非金属材料106

2.7.1 高分子材料106

2.7.2 陶瓷材料113

2.7.3 复合材料114

2.8.2 功能高分子材料116

2.8.1 概述116

2.8 现代新型工程材料简介116

2.8.3 微晶和非晶体材料117

2.8.4 先进陶瓷材料118

2.8.5 纳米材料118

2.8.6 超导材料120

2.8.7 形状记忆合金121

2.8.8 超硬材料122

2.9 机械工程材料的选择122

2.9.1 零件的失效分析122

2.9.2 机械工程材料的选用124

2.9.3 典型零件的选材129

第3章 材料的液态成形136

3.1 概述136

3.1.1 金属液态成形的特点136

3.1.2 金属液态成形的分类137

3.2 金属液态成形工艺基础137

3.2.1 铸件的凝固137

3.2.2 合金的铸造性能138

3.3 金属液态成形方法142

3.3.1 砂型铸造142

3.3.2 特种铸造146

3.4 金属液态成形工艺设计151

3.4.1 浇注位置的选择151

3.4.2 铸型分型面的选择152

3.4.3 铸造工艺参数的确定154

3.4.4 确定浇注系统155

3.4.5 绘制铸造工艺图156

3.5 铸件的结构工艺性158

3.5.1 铸造工艺对铸件结构的要求158

3.5.2 铸造性能对铸件结构的要求159

3.6.1 铸件缺陷的产生原因及修补方法161

3.6.2 铸件检验161

3.5.3 组合铸件的应用161

3.6 铸件质量与技术检验161

3.7 现代液态成型新技术163

3.7.1 造型技术的新进展163

3.7.2 计算机在铸造技术中的应用163

4.1.2 材料塑性成形的特点166

4.1.3 材料塑性成形加工生产的适用范围166

4.1.4 材料塑性成形方法的分类166

4.1.1 材料塑性成形的概念166

4.1 概述166

第4章 材料的塑性成形166

4.2 金属塑性成形的工艺基础167

4.2.1 金属的塑性变形167

4.2.2 变形金属的组织和性能169

4.3 自由锻170

4.3.1 自由锻设备170

4.3.2 自由锻工艺172

4.3.3 自由锻件的分类和锻造过程174

4.4 模锻176

4.4.1 锤上模锻177

4.4.2 曲柄压力机上模锻177

4.4.3 平锻机上模锻179

4.4.4 摩擦压力机上模锻180

4.4.5 其他模锻设备180

4.5 锻件质量与技术检验182

4.5.1 锻件常见缺陷182

4.5.2 锻件的质量检验183

4.6 板料冲压183

4.6.1 概述184

4.6.2 板料冲压的基本工序184

4.7 锻压件结构设计189

4.7.1 自由锻件结构工艺性189

4.7.2 模锻件结构工艺性190

4.7.3 冲压件结构工艺性191

4.8 现代塑性成形新技术193

4.8.1 超塑性成形193

4.8.2 辊锻194

4.8.3 等温成形196

4.8.4 楔横轧技术196

4.8.5 摆动碾压196

4.8.6 高速高能成形197

4.8.7 粉末冶金锻造198

4.8.8 精密成形198

5.1 概述200

第5章 材料的连接成形200

5.2 焊条电弧焊201

5.2.1 焊接电弧201

5.2.2 焊接接头202

5.2.3 焊条203

5.2.4 焊接接头的金属组织与性能204

5.2.5 焊接应力与变形205

5.3 其他焊接方法206

5.3.1 埋弧焊206

5.3.2 气体保护焊206

5.3.3 气焊与气割207

5.3.4 电渣焊208

5.3.5 等离子弧焊208

5.3.6 电阻焊208

5.3.7 钎焊209

5.4 常用金属材料的焊接210

5.4.1 碳钢的焊接210

5.4.2 低合金结构钢的焊接211

5.4.3 不锈钢的焊接211

5.4.4 铸铁的焊补211

5.5 焊接结构工艺设计212

5.5.1 焊接结构工艺设计212

5.4.5 非铁金属的焊接212

5.5.2 焊接结构工艺设计实例214

5.6 焊接质量与检验216

5.6.1 焊缝常见缺陷216

5.6.2 焊接质量检验217

5.7 胶接218

5.7.1 胶黏剂218

5.7.2 胶接工艺219

5.8 现代焊接技术的发展219

5.8.1 提高焊接生产率219

5.8.4 数字化焊接220

5.8.3 热源开发与环保220

5.8.2 焊接过程自动化和智能化220

第6章 非金属材料成形加工222

6.1 高分子材料成形加工222

6.1.1 塑料成形加工工艺222

6.1.2 橡胶制品的成形230

6.2 陶瓷材料的成形235

6.2.1 工业陶瓷制品的成形基础235

6.2.2 工业陶瓷制品的成形方法236

6.3 复合材料的成形239

6.3.1 树脂基复合材料的成形239

6.3.2 金属基复合材料的成形242

6.3.3 陶瓷基复合材料的成形246

6.4.1 工程塑料成形新技术248

6.4.2 陶瓷材料成形新技术248

6.4.3 复合材料成形新技术248

6.4 成形技术的新进展248

第7章 毛坯的选择250

7.1 常见毛坯的分类与比较250

7.1.1 毛坯类型及制造方法的比较250

7.1.2 毛坯的成本251

7.2.2 满足零部件的使用要求252

7.2 毛坯选择原则252

7.2.1 满足材料的工艺性能要求252

7.2.3 满足经济性的要求253

7.2.4 符合生产条件253

7.3 典型零件毛坯的选择253

7.3.1 轴杆类零件的毛坯选择254

7.3.2 盘套类零件的毛坯选择254

7.3.3 箱体类零件的毛坯选择256

8.1.1 加工精度258

8.1.2 表面质量258

第8章 金属切削加工基础258

8.1 加工质量258

8.2 切削运动259

8.2.1 切削运动259

8.2.2 切屑形成分类259

8.2.3 工件表面261

8.2.4 切削要素262

8.3 刀具切削部分的几何角度263

8.3.1 刀具的组成263

8.3.2 刀具几何角度参考系264

8.3.3 刀具标注角度265

8.4.1 刀具材料应具备的性能266

8.3.4 刀具工作角度266

8.4 刀具的材料266

8.4.2 刀具材料267

8.5 金属切削过程270

8.5.1 切屑的形成过程271

8.5.2 金属切削层的三个变形区271

8.5.3 切屑的类型272

8.5.4 切屑变形的表示方法272

8.6 切削力273

8.6.1 切削力的分解与合成273

8.6.3 切削功率的计算274

8.6.4 影响切削力的主要因素274

8.6.2 切削力的计算274

8.7 切削热与切削温度276

8.7.1 切削热的产生与传递276

8.7.2 切削温度的分布276

8.7.3 影响切削温度的主要因素276

8.8 刀具磨损与刀具寿命277

8.8.1 刀具的磨损形式278

8.8.2 刀具的磨损原因278

8.8.3 刀具磨损的过程及磨钝标准279

8.8.4 刀具的耐用度与刀具寿命280

8.9.1 切削加工的技术经济指标281

8.9 切削加工技术经济分析281

8.9.2 工件材料的切削加工工艺性283

8.9.3 提高切削加工技术经济性的途径284

第9章 机械零件表面加工286

9.1 金属切削机床基础知识286

9.1.1 机床的分类286

9.1.2 机床型号的编制方法286

9.1.3 零件表面的切削加工成形方法与机床的运动288

9.1.4 机床传动基本组成290

9.2 外圆表面的加工290

9.2.1 外圆表面的车削加工291

9.2.2 外圆表面的磨削加工292

9.3 孔的加工成形294

9.3.1 钻削294

9.3.2 镗削296

9.3.3 车削297

9.3.4 磨削297

9.4 平面切削成形298

9.4.1 零件的平面298

9.4.2 平面车削298

9.4.3 平面刨削299

9.4.4 平面铣削300

9.4.5 平面拉削301

9.4.6 平面磨削302

9.5 齿轮的齿形加工303

9.5.1 齿轮齿形的加工方法304

9.5.2 成形法加工齿轮304

9.5.3 展成法加工齿轮305

第10章 特种加工311

10.1 电火花加工311

10.1.1 电火花加工原理311

10.1.2 电火花加工设备312

10.1.3 电火花加工的特点及应用313

10.2 电解加工314

10.1.4 电火花线切割加工314

10.2.2 电解加工的特点及应用315

10.3 超声加工315

10.3.1 超声加工原理315

10.2.1 电解加工原理315

10.3.2 超声加工的特点及应用316

10.4 激光加工316

10.4.1 激光加工原理316

10.5 电子束加工317

10.5.1 电子束加工原理317

10.4.2 激光加工的特点及应用317

10.5.2 电子束加工的特点及应用318

10.6 离子束加工318

10.6.1 离子束加工原理318

10.6.2 离子束加工的特点及应用319

第11章 机械加工工艺基础320

11.1 工艺过程与工艺规程320

11.1.1 概述320

11.1.2 机械加工工艺过程的组成320

11.1.3 生产纲领与生产类型321

11.1.4 机械加工工艺规程制订323

11.1.5 零件结构的工艺性326

11.2 机床夹具基础329

11.2.1 概述329

11.2.2 工件定位的基本原理332

11.2.3 定位方法及定位元件334

11.3 夹紧机构341

11.3.1 夹紧机构概述341

11.3.2 基本夹紧机构344

11.4 典型零件加工工艺348

11.4.1 轴类零件的加工348

11.4.2 箱体零件加工360

11.4.3 套筒零件加工370

11.5 机械加工的质量374

11.5.1 机械加工精度374

11.5.2 机械加工表面质量382

第12章 机器设备的装配工艺386

12.1 机械设备装配概述386

12.1.1 装配的概念386

12.1.2 装配精度386

12.1.3 装配精度与零件精度的关系386

12.1.4 装配尺寸链的建立387

12.2.1 互换法389

12.2 装配方法及其选择389

12.2.2 选配法391

12.2.3 修配法392

12.2.4 调整法394

12.2.5 装配方法的选择395

12.3 装配工艺规程的制订396

12.3.1 制定装配工艺规程的基本要求396

12.3.2 制定装配工艺规程的步骤与工作内容396

13.1.1 概述399

13.1.2 数控机床的组成及基本原理399

13.1 数控加工技术399

第13章 先进制造技术及生产方式399

13.1.3 数控机床的分类400

13.1.4 数控机床的特点及应用范围402

13.2 快速成形技术403

13.2.1 概述403

13.2.2 快速成形技术的工作原理403

13.2.3 快速成形技术的工艺方法404

13.2.4 快速成形技术的特点及其应用406

13.3.1 超精密加工技术407

13.3.2 纳米加工技术407

13.3 超精密与纳米加工技术407

13.4 超高速加工技术408

13.4.1 概述408

13.4.2 超高速加工技术409

13.5 工业机器人410

13.5.1 概述410

13.5.2 工业机器人的应用411

13.6 柔性制造技术411

13.6.1 概述411

13.6.2 柔性制造技术的应用412

13.7.1 概述413

13.7 计算机集成制造系统413

13.7.2 计算机集成制造的应用414

13.8 敏捷制造415

13.8.1 概述415

13.8.2 敏捷制造的应用417

13.9 智能制造418

13.9.1 概述418

13.9.2 智能制造系统的特征418

13.10 绿色制造419

13.10.1 概述419

13.10.2 绿色制造系统420

参考文献422