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第1章 切削加工的基本知识1

1.1车床与车削参数1

1.1.1车床简介1

1.1.2车床各部分名称和功用2

1.1.3车削加工的运动和切削用量3

1.1.4切削液5

1.1.5车床的润滑和维护保养5

1.1.6安全文明生产6

1.2车刀7

1.2.1车刀材料的选择7

1.2.2车刀的种类和用途8

1.2.3车刀的几何参数9

1.3金属切削过程简介13

1.3.1切屑的形成13

1.3.2积屑瘤14

1.3.3切削力15

1.3.4切削热和切削温度16

1.3.5刀具的磨损与刀具寿命17

1.3.6切削形状及控制18

1.3.7表面粗糙度19

1.3.8切削用量的合理选择20

1.4技能训练21

1.4.1技能训练要求21

1.4.2技能训练项目21

本章小结22

习题23

第2章 外圆柱面的车削加工25

2.1轴类零件的技术特点25

2.1.1轴类零件的结构25

2.1.2轴类零件的技术要求25

2.2车刀的选用和刃磨25

2.2.1外圆车刀的角度选择原则25

2.2.2常见的几种外圆车刀及用途26

2.2.3车刀的安装28

2.2.4车刀的刃磨29

2.3轴类零件的装夹31

2.3.1在三爪自定心卡盘上装夹工件31

2.3.2在四爪卡盘上装夹工件31

2.3.3以两端中心孔定位装夹31

2.3.4一夹一顶装夹工件33

2.4轴类零件的车削加工与测量34

2.4.1车削外圆时常用的量具34

2.4.2车削外圆的步骤38

2.4.3车削加工中尺寸的控制39

2.4.4车削端面和阶台39

2.4.5切断和外沟槽加工40

2.5技能训练43

2.5.1技能训练要求43

2.5.2技能训练项目44

2.6轴类零件的工艺分析和质量分析46

2.6.1车削简单轴类零件的工艺分析46

2.6.2产生废品的原因及预防措施分析47

本章小结48

习题49

第3章 车削套类零件51

3.1套类零件的技术要求和车削特点51

3.1.1套类零件的技术要求51

3.1.2套类零件的车削特点52

3.2套类零件的装夹52

3.2.1一次装夹车削52

3.2.2以外圆和端面为定位基准52

3.2.3以内孔为定位基准53

3.3钻孔和扩孔55

3.3.1麻花钻的几何形状55

3.3.2麻花钻的刃磨方法和步骤57

3.3.3钻孔的方法和切削用量60

3.3.4扩孔的方法61

3.4车孔62

3.4.1常用车孔刀具62

3.4.2车削内孔63

3.5铰孔64

3.5.1铰刀的几何形状64

3.5.2铰刀的种类65

3.5.3铰刀尺寸的确定66

3.5.4铰刀的装夹66

3.5.5铰孔方法67

3.6车内沟槽和端面沟槽67

3.6.1内沟槽的种类和作用67

3.6.2车内沟槽67

3.6.3车端面槽69

3.7套类工件的测量69

3.7.1尺寸精度的测量69

3.7.2形状精度的测量73

3.7.3位置精度的测量73

3.8产生废品的原因及预防措施74

3.9技能训练75

3.9.1技能训练要求75

3.9.2基本技能项目训练75

3.9.3套类零件车削工艺分析78

3.9.4综合技能训练78

本章小结79

习题80

第4章 圆锥面零件的车削82

4.1圆锥体的基本概念82

4.1.1圆锥各部分名称和符号82

4.1.2常用的标准锥度和标准圆锥83

4.2车削圆锥的几种方法84

4.2.1转动小拖板法84

4.2.2偏移尾座法85

4.2.3宽刃刀车削法87

4.2.4靠模法车削87

4.3车内锥88

4.3.1转动小拖板88

4.3.2靠模法89

4.3.3铰内圆锥面89

4.4圆锥的检测89

4.4.1圆锥的精度检验89

4.4.2角度和锥度的检测90

4.4.3圆锥的尺寸检验92

4.5圆锥零件的质量分析93

4.6技能训练94

4.6.1技能训练要求94

4.6.2基本技能项目训练95

本章小结98

习题99

第5章 成形车削和表面修饰加工100

5.1成形面的车削方法100

5.1.1用双手控制法车成形面100

5.1.2用成形刀车削成形面102

5.1.3靠模法车削103

5.1.4用专用工具车成形面104

5.2抛光、研磨和滚花104

5.2.1表面抛光105

5.2.2研磨106

5.2.3滚花107

5.3技能训练108

5.3.1技能训练要求108

5.3.2技能项目训练实例109

本章小结111

习题111

第6章 螺纹车削112

6.1螺纹基本概念112

6.1.1螺纹的分类112

6.1.2普通螺纹的基本牙型及螺纹要素113

6.1.3螺纹的几何尺寸计算及常用表115

6.2车三角螺纹117

6.2.1螺纹车刀及刃磨117

6.2.2车螺纹时挂轮的计算和搭配121

6.2.3在车床上加工三角形螺纹的方法123

6.2.4车三角形螺纹时产生废品的原因及预防措施126

6.3车削梯形螺纹127

6.3.1梯形螺纹的尺寸计算和公差127

6.3.2梯形螺纹车刀及其刃磨129

6.3.3梯形螺纹的车削加工方法130

6.4车削蜗杆131

6.4.1蜗杆车刀131

6.4.2蜗杆的车削方法132

6.5多线螺纹的车削133

6.5.1多线螺纹的概念133

6.5.2多线螺纹车削时的分线方法134

6.5.3多线螺纹车削时的车削步骤136

6.6螺纹（蜗杆）的测量136

6.6.1顶径测量136

6.6.2螺距测量137

6.6.3中径测量137

6.6.4综合测量140

6.7技能训练140

6.7.1技能训练要求140

6.7.2基本训练141

本章小结146

习题147

第7章 车床结构与性能简介149

7.1机床的型号149

7.1.1机床的分类149

7.1.2机床的型号编制149

7.2 CA6140型卧式车床150

7.2.1主要技术规格参数（如表7-2所示）150

7.2.2机床的传动系统151

7.2.3主轴箱内的结构及调整154

7.2.4其他主要机构156

7.3其他车床简介159

7.3.1立式车床159

7.3.2自动车床160

本章小结161

习题161

第8章 车床夹具基础163

8.1夹具的基本概念163

8.1.1夹具的定义和分类163

8.1.2夹具的作用163

8.1.3夹具的组成165

8.2工件的定位165

8.2.1定位和基准的基本概念165

8.2.2工件的六点定位原理166

8.2.3定位种类167

8.2.4工件的定位方法和定位元件169

8.3工件的夹紧172

8.3.1对夹紧装置的基本要求172

8.3.2夹紧力和夹紧时的注意事项173

8.3.3车床夹具中常用的夹紧装置173

8.4车床典型夹具174

8.4.1拨动顶尖174

8.4.2弹簧夹头和弹簧心轴175

8.4.3车床夹具实例175

8.5组合夹具简介177

8.5.1组合夹具元件177

8.5.2组合夹具的线装实例178

本章小结178

习题179

第9章 复杂零件的车削180

9.1偏心工件的车削方法180

9.1.1偏心工件的划线181

9.1.2偏心工件的车削加工181

9.1.3偏心距的测量185

9.2细长轴的车削方法185

9.2.1细长轴的加工特点185

9.2.2使用中心架支承车削细长轴186

9.2.3使用跟刀架车削细长轴187

9.2.4减小工件热变形伸长187

9.2.5合理选择车刀的几何形状188

9.2.6细长轴的加工缺陷及处理措施189

9.3薄壁工件车削189

9.3.1薄壁工件的车削特点189

9.3.2防止和减少薄壁工件变形的方法190

9.3.3薄壁工件的几种车削方法191

9.4深孔加工简介192

9.4.1枪孔钻和外排屑192

9.4.2喷吸钻193

9.5在花盘角铁上车削复杂零件193

9.5.1花盘的概念193

9.5.2用花盘切削零件194

9.6技能训练198

9.6.1技能训练要求198

9.6.2技能训练项目198

本章小结201

习题201

第10章 车削工艺规程205

10.1工艺规程概述205

10.1.1工艺过程205

10.1.2生产类型及工艺特征206

10.2基准和定位基准的选择209

10.3工艺路线的拟订211

10.3.1表面加工方法的选择211

10.3.2表面加工顺序的安排212

10.3.3工艺路线的拟订212

10.4典型工件车削的工艺分析214

10.4.1渗碳轴的加工实例214

10.4.2薄壁衬套加工实例215

本章小结215

习题216

第11章 提高劳动生产率的途径217

11.1时间定额的组成217

11.1.1时间定额的组成217

11.1.2时间定额的制订217

11.2提高劳动生产率的工艺措施218

11.3提高劳动生产的其他途径220

本章小结221

习题222

第12章 数控车床初步223

12.1数控车床的基本原理及组成223

12.1.1数控车床的基本概念223

12.1.2数控车床的应用及分类223

12.1.3数控车床的组成224

12.2数控车床编程226

12.2.1数控车床编程基础226

12.2.2数控车床基本编程指令227

12.3操作面板231

12.3.1数控系统操作面板231

12.3.2机床操作面板233

12.4对刀及刀位偏差的补偿234

12.4.1采用G50建立工件坐标系的对刀235

12.4.2采用G54～G59建立工件坐标系的对刀236

12.5编程及加工实例236

本章小结238

习题239

附录240

参考文献244