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1气体渗碳的基础理论和作业条件的制定1

1.1 Fundamentals of Good Carburization3

1.2 CASE DEPTH—an attempt at a definition4

1.3 Production Gas Caburising Control6

1.4 工业炉气氛检测用碳传感器AP17

1.5 渗碳淬火作业条件的制定方法9

2渗碳的新概念11

2.1 渗碳的种类13

2.2 渗碳气体14

2.3 气体渗碳（以下将常压气体渗碳简单称为气体渗碳）14

2.4 真空渗碳（以下将低压气体渗碳称为真空渗碳）26

2.5 真空渗碳的种类29

2.6 热壁型气体脉冲真空渗碳炉31

2.7 气体脉冲通入压力31

2.8 碳的扩散33

2.9 气体渗碳和真空渗碳的比较35

3通过计算确定气体渗碳淬火条件的方法37

3.1 数值输入39

3.2 计算结果41

3.3 修正值输入55

3.4 修正值计算结果56

3.5 计算值和实际值的关系57

4通过计算确定真空渗碳淬火条件的方法59

4.1 数值输入61

4.2 计算结果63

4.3 修正值输入69

4.4 修正值的计算结果69

4.5 计算值和实际值的关系70

5计算软件相关的技术事项73

5.1 代表性的渗碳钢材（成分（％）是上下限值的平均值）75

5.2 材料的成分C％和处理时间76

5.3 相同钢材的渗碳性能差异76

5.4 有效硬化深度和有效硬度77

5.5 表面碳含量C％目标值78

5.6 表面碳含量C％目标值和处理时间79

5.7 渗碳C％的分布曲线79

5.8 预测渗碳淬火后的表面C％81

5.9 从硬度分布（HV）和金相组织上预测表面C％的方法82

5.10 渗碳层前端（内部）硬度和有效硬化深度86

5.11 渗碳温度和渗碳时间86

5.12 Cp设定值和渗碳表面C％的关系87

5.13 渗碳温度和Cp设定值的关系87

5.14 处理中途的渗碳深度88

5.15 有效硬化深度和全渗碳深度的关系89

6计算软件的应用实例91

6.1 装炉总重量和处理时间的关系93

6.2 相同处理条件下变更装炉总重量时的误差94

6.3 材料成分和处理时间的关系95

6.4 质量效应和处理时间的关系96

6.5 有效硬化深度和处理时间的关系97

6.6 表面碳含量C％目标值和处理时间的关系97

6.7 渗碳层前端（内部）硬度和处理时间的关系98

6.8 渗碳温度和处理时间的关系99

6.9 淬火温度和处理时间的关系100

6.10 渗碳淬火的品质要求范围和处理条件的关系101

7气氛密封式气体渗碳法103

7.1 与其他渗碳法的比较105

7.2 作业方法106

7.3 渗碳的化学机制106

7.4 晶间氧化和炉内耐热钢构件的渗碳107

7.5 炉内压力的变化107

7.6 实际作业方式108

8渗氮淬火和渗氮时效113

8.1 Fe－C·Fe－N相图115

8.2 渗氮淬火（N－QUENCH）117

8.3 渗氮淬火（N－QUENCH）的实际运用118

8.4 Fe16N2（α″）的特殊性质及其可能性118

8.5 作为磁性材料的Fe16N2（α″）119

8.6 借助Fe16N2（α″）析出的表面硬化法（渗氮时效）119

8.7 （γ＋γ′）区域的640℃×90min渗氮时效120

8.8 （γ＋ε）及（γ′＋ε）区域的660℃×40min渗氮时效122

8.9 渗氮处理的前景123

9热处理变形125

9.1 设计阶段的研讨项目127

9.2 变形量小的热处理条件的研讨项目127

9.3 减压淬火129

10齿轮的碳氮共渗131

10.1 关于提高齿轮点蚀寿命的看法133

10.2 防止晶间氧化134

10.3 耐点蚀性的评价方法136

后记138

参考文献139

索引140

附表142

附表1 确定气体渗碳淬火条件的计算142

附表2 确定真空渗碳淬火条件的计算144