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绪论1

第1章 机械加工工艺规程的制订1

1.1 基本概念1

1.1.1 生产过程和加工工艺过程1

1.1.2 机械加工工艺过程的组成2

1.1.3 生产纲领与生产类型4

1.2 机械加工工艺规程的制订6

1.2.1 工艺规程概述6

1.2.2 工艺规程制订8

1.3 零件的结构工艺性分析9

1.3.1 零件的结构工艺性分析9

1.3.2 零件的技术要求分析11

1.4 毛坯的选择11

1.4.1 毛坯的类型及特点11

1.4.2 毛坯选择的原则12

1.5 定位基准的选择12

1.5.1 基准的概念及分类12

1.5.2 工件的定位14

1.5.3 定位基准的选择19

1.6 工艺路线的拟定22

1.6.1 加工方法的选择22

1.6.2 加工顺序的安排26

1.6.3 设备与工艺装备的选择29

1.7 确定加工余量29

1.7.1 加工余量的概念29

1.7.2 影响加工余量的因素31

1.7.3 确定加工余量的方法31

1.8 工序尺寸及其公差的确定32

1.8.1 基准重合时，工序尺寸及其公差的计算32

1.8.2 基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算32

1.9 工艺过程的技术经济性分析36

1.9.1 工艺过程的技术经济性分析36

1.9.2 相对技术经济指标的评比38

本章小结39

思考题与习题40

第2章 机床夹具42

2.1 概述42

2.1.1 机床夹具的概念42

2.1.2 机床夹具的作用43

2.1.3 机床夹具的分类44

2.1.4 机床夹具的组成45

2.2 工件在夹具中的定位45

2.2.1 定位与定位基准45

2.2.2 定位基准的选择45

2.2.3 夹具的夹紧装置和定位元件46

2.2.4 定位误差分析与计算49

2.3 工件的夹紧52

2.3.1 夹紧装置的组成及基本要求52

2.3.2 夹紧装置的选用原则53

2.3.3 基本夹紧机构54

2.3.4 复合夹紧机构55

2.4 典型机床专用夹具56

2.4.1 车床夹具56

2.4.2 铣床夹具61

2.4.3 钻床夹具64

2.4.4 镗床夹具68

2.5 现代机床夹具简介70

2.5.1 机床夹具现代化发展方向70

2.5.2 组合夹具71

2.5.3 数控机床夹具74

2.5.4 自动线夹具76

本章小结79

思考题与习题80

第3章 机械加工精度82

3.1 概述82

3.1.1 机械加工精度的概念82

3.1.2 加工误差的来源和原始误差83

3.2 工艺系统的几何误差83

3.2.1 加工原理误差83

3.2.2 机床的几何误差84

3.2.3 刀具误差88

3.2.4 夹具误差和装夹误差88

3.2.5 调整误差88

3.2.6 测量误差88

3.3 工艺系统的受力变形88

3.4 工艺系统热变形引起的加工误差95

3.4.1 概述95

3.4.2 机床热变形对加工精度的影响96

3.4.3 工件热变形对加工精度的影响97

3.4.4 刀具的热变形对加工精度的影响98

3.4.5 减少工艺系统热变形的主要途径98

3.5 工件内应力引起的加工误差100

3.5.1 毛坯制造中产生的内应力100

3.5.2 冷校直带来的内应力101

3.5.3 切削加工的附加应力101

3.5.4 减少或消除内应力的措施101

3.6 保证加工精度的工艺措施102

3.6.1 直接减少误差法102

3.6.2 误差补偿法103

3.6.3 误差转移法103

3.6.4 “就地加工”法104

3.6.5 误差分组法104

3.6.6 误差平均法104

3.6.7 控制误差法104

本章小结107

思考题与习题108

第4章 机械加工表面结构110

4.1 概述110

4.1.1 表面结构的主要内容111

4.1.2 表面结构对零件使用性能的影响113

4.2 影响加工表面粗糙度的工艺因素115

4.2.1 切削加工影响表面粗糙度的因素115

4.2.2 磨削加工影响表面粗糙度的工艺因素117

4.3 影响加工表面物理力学性能的因素119

4.3.1 表面层物理力学性能119

4.3.2 表面层的加工硬化119

4.3.3 表面层金相组织的变化120

4.3.4 表面层的残余应力121

4.4 机械加工中的振动123

4.4.1 机械振动现象及其分类123

4.4.2 机械加工中的受迫振动与抑制措施123

4.4.3 机械加工中的自激振动及其抑制措施124

本章小结129

思考题与习题130

第5章 典型零件加工工艺131

5.1 轴类零件加工工艺132

5.1.1 概述132

5.1.2 轴类零件加工工艺概述133

5.1.3 典型轴类零件加工工艺分析136

5.2 套简类零件加工工艺140

5.2.1 概述140

5.2.2 套筒类零件加工工艺过程及分析142

5.3 箱体类零件加工工艺146

5.3.1 概述146

5.3.2 箱体类零件的加工工艺148

5.3.3 箱体类零件的加工工艺分析151

5.3.4 箱体类零件加工工艺过程156

5.4 圆柱齿轮加工工艺160

5.4.1 概述160

5.4.2 圆柱齿轮加工工艺分析162

5.4.3 圆柱齿轮的加工工艺过程165

本章小结169

思考题与习题170

第6章 机械装配工艺基础171

6.1 概述171

6.1.1 装配的概念171

6.1.2 装配工艺的内容171

6.2 机械产品的装配精度172

6.3 装配尺寸链173

6.3.1 装配尺寸链的基本概念173

6.3.2 装配尺寸链的建立174

6.3.3 装配尺寸链的计算175

6.4 保证装配精度的方法176

6.4.1 互换装配法176

6.4.2 选配装配法176

6.4.3 修配装配法178

6.4.4 调整装配法179

6.5 装配的生产类型和组织形式180

6.5.1 装配的生产类型及其特点180

6.5.2 装配的组织形式181

6.6 装配工艺规程的制订182

6.6.1 制订装配工艺规程应遵循的原则182

6.6.2 制订装配工艺所需的原始资料182

6.6.3 装配工艺规程的内容183

6.6.4 制订装配工艺规程的步骤183

6.7 装配工艺规程编制实例186

6.7.1 主轴部件的结构186

6.7.2 主轴部件的装配技术要求186

6.7.3 主轴部件的装配工艺过程186

本章小结188

思考题与习题189

第7章 现代机械制造工艺技术190

7.1 成组技术191

7.1.1 概述191

7.1.2 零件的分类编码系统192

7.1.3 零件分类成组的方法197

7.1.4 成组工艺的设计方法198

7.1.5 成组生产的组织形式200

7.2 计算机辅助工艺设计200

7.2.1 概述200

7.2.2 CAPP的类型201

7.2.3 CAPP的数据库202

7.3 柔性制造系统203

7.3.1 概述203

7.3.2 柔性制造系统的组成203

7.3.3 FMS中的机床设备和夹具204

7.3.4 自动化仓库204

7.3.5 物料运载装置204

7.3.6 刀具管理系统205

7.3.7 控制系统205

7.4 计算机辅助制造和计算机集成制造系统205

7.4.1 计算机辅助制造（CAM）205

7.4.2 计算机集成制造系统（CIMS）206

本章小结208

思考题与习题209

参考文献210