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目录1

第一章 刀具磨损的物理因素及机理1

1．刀具磨损的物理因素1

2．刀具切削楔的塑性变形及刀具材料表面层的塑性流动4

3．加工热强合金工件时刀具磨损的机理6

第二章 刀具磨损程度与切削过程物理特性的相互关系15

1．概述15

2．在摩擦条件下各种刀具材料试件的摩擦系数与其磨损程度的关系16

3．金属切削时切屑形成的某些力学要素，摩擦力及摩擦系数的确定16

4．刀具前刀面上的接触现象21

5．刀具后刀面上的接触现象26

6．切削速度及温度对切削过程主要物理特性的影响29

7．粘附连接层的强度对刀具磨损程度的影响34

8．切削厚度对切削过程各种因素的影响40

9．零件材料性能对刀具表面的接触现象的影响41

10．主要结论46

第三章 最佳切削用量的确定49

1．概述49

2．刀具尺寸耐用度的特性49

3．刀具尺寸耐用度特性与切削速度和温度的关系51

4．刀具与被加工零件接触表面的温度54

5．金属切削的列依海尔定理60

6．最佳切削温度守恒定律63

7．由最佳切削温度守恒定律得出的主要结论70

8．最佳切削用量的快速确定法75

9．刀具最大尺寸耐用度的参数方程77

10．经济切削速度和刀具经济耐用度82

12．刀具尺寸耐用度、工艺生产率的可能损失及选择较高耐用度时加工成本的提高83

11．对应于一定工位最高劳动生产率的耐用度周期Tмл和切削速度vмп83

13．经济切削速度vа的解析确定法86

14．经济切削速度vа的图解求法88

15．加工各种材料时切削速度vо、vа和vмп之间的关系90

16．选择切削用量的列线图92

17．主要结论95

第四章 被加工表面的粗糙度98

1．不平度高度计算值98

2．表面粗糙度与切削速度的关系100

3．进刀量和刀尖圆弧半径的影响103

4．切削深度的影响107

5．后角的影响108

6．前角的影响109

7．弹性变形的影响110

8．零件材料硬度的影响113

9．刀具切削部分材料的影响116

10．主要结论118

第五章 表面层的强化（加工硬化）及显微组织121

1．概述121

2．切削速度对加工硬化的影响122

3．进刀量对加工硬化的影响126

4．刀具几何参数及其磨损的影响127

5．零件材料特性的影响128

6．刀具材料性能的影响131

7．加工硬化程度与其深度的关系和加工硬化层的分析确定133

8．表面层的机械性能135

9．表面层的显微组织137

10．主要结论142

第六章 精车热强合金时的表面残余应力146

1．产生表面残余应力的主要原因146

2．切削速度对残余应力的影响148

3．进刀量对残余应力的影响151

4．车刀几何参数及其磨损的影响155

5．计及切削速度的零件材料性能的影响156

6．切削过程主要特性的相互关系160

7．主要结论162

第七章 表面质量对热强材料零件工作性能的影响164

1．零件表面层质量的最初（加工后）和最终（长期高温工作之后）特性的相互关系164

2．表面层质量对持久强度和疲劳强度的影响167

3．不锈钢零件的表面质量和耐腐蚀性168

1．金属切削加工特性分析170

第八章 零件和刀具材料性能对主要切削加工特性的影响170

2．确定金属切削加工性的计算方法的分析177

3．拉伸时的实际强度极限Sв和可加工性，vо和hопо之间的相互联系180

4．钢的硬度与车刀尺寸磨损程度182

5．碳钢的可加工性185

6．镍基热强合金的可加工性188

7．各种刀具材料的切削性能191

8．刀具总磨损程度的方程式192

9．主要结论195

第九章 切削截面对刀具磨损程度和耐用度的影响200

1．切削厚度对刀具磨损程度的影响途径200

2．车削不同材料零件时进刀量对刀具表面相对磨损的影响203

3．在恒定最佳切削温度下进刀量对刀具尺寸耐用度的影响208

4．切削深度对刀具表面相对磨损的影响210

5．主要结论212

第十章 外部因素对切削过程的主要特性的影响215

1．刀具切削部分几何参数的影响215

2．镗刀刚性对其尺寸磨损程度的影响218

3．刀具一般耐用度和尺寸耐用度与镗孔直径的关系219

4．车削时零件直径对刀具磨损及被加工表面粗糙度的影响222

5．以恒定的最佳切削温度为基础的切削过程自动控制的效应227

6．主要结论232

第十一章 切螺纹、端面铣削及铣齿时切削过程的最优化235

1．切螺纹235

2．端面铣削238

3．铣齿241

4．主要结论244

1．润滑冷却液对金属切削可加工性的影响246

第十二章 使用润滑冷却液和预热切削层时切削过程的最优化246

2．车削热强合金零件时预热对刀具磨损程度及表面层状态的影响247

3．铸造热强合金零件预热铣削250

4．主要结论256

第十三章 应用数学实验规划法解金属切削过程最优化课题258

1．概述258

2．一次规划的应用260

3．全因数实验的应用263

4．二次规划的应用264

5．车削变形热强合金零件时根据材料机械性能确定最佳切削参数的数学模型266

6．按照机械性能和切削用量要素确定铸造热强合金最佳端铣参数的数学模型267

7．主要结论271

总结272

参考文献273