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第一章 制造系统的基本原理1

1.1 生产的基本概念1

1.1.1 生产和制造的定义1

目录1

1.1.2 生产要素——生产输入2

1.1.3 生产的财富——生产输出3

1.1.4 生产过程——输入到输出的转变3

1.2 系统的基本概念5

1.2.1 系统的定义5

1.3.3 制造系统的自动化 17

1.2.2 系统的基本问题7

1.3.4 生产类型 17

1.2.3 系统设计8

1.3.1 制造系统的含义和内容12

1.3 制造系统的基本概念12

1.3.2 制造系统工程16

1.3.5 多品种小批量生产的特征18

1.4 综合生产管理系统20

1.4.1 管理系统的基本功能和结构20

1.4.2 综合生产管理系统的基本结构21

参考文献24

辅助阅读材料25

复习题25

习题26

第二章 制造过程系统27

2.1 生产中的物质流27

2.2.1 工艺过程计划的范围和内容28

2.2 工艺过程计划28

2.2.2 工艺过程设计29

2.2.3 工序设计31

2.2.4 最优工艺路线分析39

2.3 设备布置计划43

2.3.1 设备布置计划的范围和内容43

2.3.2 系统的设备布置计划45

2.4 产品设计和零件结构49

2.4.1 产品计划和设计49

2.4.2 零件的描述51

2.4.3 产品结构及其展开60

参考文献63

辅助阅读材料64

复习题64

习题65

第三章 制造管理系统66

3.1 生产计划66

3.1.1 生产计划的范围和内容66

3.1.2 产品组合及需要量分析66

3.1.3 设备负荷计划和生产平滑75

3.1.4 批量分析81

3.2 生产进程计划84

3.2.1 生产进程计划的范围和内容84

3.2.2 作业进程计划85

3.2.3 生产线的平衡97

3.2.4 工程项目进程计划——计划评审法（PERT）100

3.3 生产控制104

3.3.1 生产控制的范围和内容104

3.3.2 生产控制（狭义的）104

3.3.3 质量管理105

3.3.4 库存管理107

3.3.5 生产维护110

参考文献112

辅助阅读材料113

复习题114

习题115

第四章 制造系统的优化和经济性118

4.1 经济生产的评价标准118

4.2 单工序制造的优化119

4.2.1 基本的数学模型119

4.2.2 以切削速度的函数形式表示的单工序制造模型121

4.2.3 确定最优切削速度——无约束条件的优化123

4.2.4 确定最优切削速度——有约束条件的优化125

4.2.5 确定最优切削速度和进给速度——有约束条件的优化127

4.3多工序制造系统的优化132

4.3.1 基本数学模型132

4.3.2 确定最优切削速度135

参考文献139

辅助阅读材料140

复习题140

习题141

第五章 自动化和计算机集成化制造系统142

5.1 生产的自动化142

5.2 计算机辅助设计（CAD）146

5.3 用计算机制订布局计划147

5.4 自动工艺过程设计151

5.5 自动工序设计——自动编程系统155

5.6.1 大量生产用的自动机床158

5.6 自动化和计算机集成化制造158

5.6.2 数控（NC）机床160

5.6.3 切削加工的适应性控制164

5.7 自动装配165

5.8 自动材料运送167

5.8.1 材料的自动运送167

5.8.2 工业机械人167

5.8.3 自动仓库168

5.9 自动检验和试验169

5.10 全自动化系统的可能性——无人工厂170

5.11 自动化的经济效果171

参考文献175

辅助阅读材料176

复习题176

习题177

第六章 制造信息系统178

6.1 信息系统的基本原理178

6.1.1 信息的概念178

6.1.2 信息系统179

6.1.3 全系统和管理信息系统（MIS）181

6.2 切削加工数据库182

6.3 联机生产管理系统184

6.4 面向零件的生产信息系统187

6.5 生产信息和管理系统190

参考文献195

辅助阅读材料196

复习题197

习题197

结束语197