青工车工操作技术要领图解速查手册PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

青工车工操作技术要领图解速查手册PDF格式电子书版下载

注意：本站所有压缩包均有解压码： 点击下载压缩包解压工具

第一章 常用单位及计算公式1

第一节 常用符号、代号和法定计量单位1

一、汉语拼音字母1

二、拉丁字母2

三、希腊字母2

四、国内部分标准代号3

五、国外部分标准代号4

六、主要化学元素名称与符号4

七、常用数学符号5

八、法定计量单位与符号6

第二节 单位换算9

一、常用单位换算9

二、常用长度单位换算10

三、英寸与毫米单位换算10

四、毫米与英寸换算13

五、面积单位换算13

六、体积、容积单位换算14

七、质量单位换算14

八、密度单位换算15

九、线速度单位换算15

十、角速度单位换算16

十一、力的单位换算16

十二、压力单位换算16

十三、压力、压强、应力单位换算17

十四、功、能及热量单位换算17

十五、功率单位换算18

十六、比热容单位换算18

十七、热导率单位换算18

第三节 常用数学计算19

一、重要常数19

二、π的重要函数19

三、π的近似分数20

四、25.4的近似分数20

五、常用计算公式21

六、特殊角的三角函数值22

七、指数和对数公式23

八、常用三角计算23

九、常用几何图形计算公式25

十、内圆弧与外圆弧计算29

十一、内圆锥与外圆锥计算30

十二、圆锥各部分尺寸的计算30

十三、弓形各部分尺寸的计算32

十四、角度与弧度对照32

十五、弧度与角度对照33

十六、圆弧长度计算33

十七、内接正多边形边长计算34

第二章 常用量具量仪及其使用35

第一节 卡尺35

一、游标卡尺35

二、带表卡尺40

三、电子数显卡尺41

四、高度游标卡尺与电子数显游标高度尺42

五、深度游标卡尺与电子数显深度卡尺43

六、齿厚游标卡尺与电子数显齿厚卡尺44

第二节 千分尺45

一、外径千分尺45

二、带计数器外径千分尺49

三、电子数显外径千分尺50

四、两点内径千分尺51

五、三爪内径千分尺51

六、深度千分尺52

七、壁厚千分尺53

八、杠杆千分尺53

九、螺纹千分尺54

十、公法线千分尺54

十一、尖头千分尺54

十二、板厚百分尺55

第三节 指示表55

一、百分表55

二、千分表58

三、涨簧式内径百分表58

四、内径百分表和千分表58

五、杠杆百分表和千分表59

六、钟表式百分表61

七、电子数显百分表和千分表62

八、磁性表座62

九、万能表座63

第四节 角度量尺和水平仪63

一、游标万能角度尺63

二、万能角尺66

三、普通水平仪66

四、数字式光学合像水平仪69

五、光学平直仪71

六、电子水平仪72

第五节 专用与标准量具73

一、塞规73

二、卡规74

三、塞尺75

四、半径样板76

五、螺纹样板76

六、表面粗糙度比较样块77

七、量块77

第六节 测量精度、误差与量具、量仪的选用82

第七节 量具、量仪的维护和保养83

第三章 常用金属材料与热处理85

第一节 基础知识85

一、常用金属材料的分类85

二、常用金属材料牌号的表示方法85

三、材料力学性能名词解释89

四、常用金属材料的物理性能90

第二节 钢铁材料93

一、碳素结构钢的牌号、性能及用途93

二、常用优质碳素结构钢的牌号、性能及用途94

三、常用合金结构钢的牌号、性能及用途96

四、常用弹簧钢的牌号、性能及用途97

五、部分不锈钢、耐热钢、耐酸钢的牌号及用途98

六、碳素工具钢的牌号、性能及用途98

七、合金工具钢的牌号、性能及用途99

八、高速工具钢的牌号、性能及用途101

九、普通碳素结构钢新、旧牌号对照102

十、国内外常用碳素结构钢牌号对照103

第三节 铸铁与铸钢104

一、常用铸铁的牌号、性能及用途104

二、常用铸钢的牌号、性能及用途107

三、常用铸铁、铸钢新旧牌号对照109

四、国内外常用铸铁牌号对照表110

第四节 有色金属及其合金111

一、铝及其合金111

二、铜及其合金114

三、钛及其合金117

四、轴承合金118

五、硬质合金119

六、铸造铜合金新、旧牌号对照120

第五节 金属材料的热处理121

一、钢铁金相组织的名称与特性121

二、热处理名词解释122

三、有关热处理代号124

四、常用钢材的热处理规范125

五、灰铸铁的热处理规范130

第四章 机械图样识读131

第一节 有关机械图样的国家标准131

一、图纸幅面和格式132

二、比例134

三、图线136

四、图线的应用举例136

第二节 投影法与三视图137

一、投影法137

二、投影法的分类138

三、三视图的形成140

四、三视图的投影规律143

第三节 视图——表达机件的外部形状144

一、基本视图144

二、向视图146

三、局部视图146

四、斜视图148

第四节 机件内部结构的表达——剖视图149

一、剖视图的形成149

二、剖视图的种类150

三、剖切面的种类152

四、剖切位置与剖视图标注154

五、图例分析155

第五节 断面图——表达机件的断面形状156

一、移出断面图156

二、重合断面图157

三、剖切位置与断面图的标注157

第六节 局部放大图，其他规定表示法与简化画法157

一、局部放大图157

二、其他规定表示法159

三、简化画法162

第七节 常用加工机件的规定画法168

一、中心孔的表示法168

二、螺纹及螺纹紧固件的画法172

三、齿轮、齿条、蜗轮及链轮的画法173

四、花键画法及标注175

五、零件的倒圆和倒角176

六、越程槽与退刀槽176

七、滚花178

第八节 尺寸注法178

一、基本规则178

二、尺寸要素179

三、标注尺寸的符号和缩写词183

四、简化注法188

第五章 公差配合与表面粗糙度194

第一节 极限与配合194

一、术语和定义194

二、基本规定200

三、新、旧国家标准对照205

第二节 形状和位置公差207

一、形状公差特征项目和符号208

二、公差框格的标注209

三、图样上注出公差值的规定210

四、常用公差值表210

五、位置公差的未注公差值213

六、形状位置公差项目名称及符号新旧对照214

第三节 表面粗糙度215

一、表面粗糙度的评定参数215

二、表面粗糙度符号216

三、各级表面粗糙度的表面特征、经济加工方法及应用举例218

四、不同加工方法可达到的表面粗糙度219

五、车工常用表面粗糙度代号与旧国家标准中表面光洁度代号对照222

六、车工常用角度尺寸的极限偏差数值222

七、表面粗糙度标注方法222

第六章 车床225

第一节 车工应知应会与安全操作规程225

一、车工应知应会225

二、车工安全操作规程227

第二节 金属切削机床的型号229

一、机床型号的构成229

二、机床分类及其代号230

三、特性代号230

四、机床的组系代号231

五、主参数233

六、第二主参数234

七、重大改进序号234

八、机床型号示例235

九、机床新、旧型号的主要区别235

第三节 CA6140型卧式车床235

一、车床的功用236

二、卧式车床的组成237

三、CA6140型卧式车床主要技术性能239

四、车床传动系统简介240

五、车床的基本操作241

六、CA6140型卧式车床传动系统分析245

第四节 卧式车床精度对加工质量的影响254

一、卧式车床的几何精度254

二、卧式车床的工作精度255

三、卧式车床精度对加工质量的影响255

四、卧式车床的常见故障257

第五节 常用车床简介258

一、卧式车床258

二、CM6132型精密卧式车床259

三、落地车床260

四、立式车床261

五、马鞍车床267

六、回轮、转塔车床269

七、单轴自动车床275

八、卧式六轴自动车床282

九、自动车床285

十、SG8630型高精度丝杠车床286

十一、多刀车床287

十二、数控车床288

第六节 车床的润滑和维护保养289

一、车床润滑的作用289

二、常用车床的润滑方式289

三、常用车床的润滑要求291

四、车床日常保养的要求292

五、车床一级保养的要求292

第七章 车削基础知识294

第一节 车削运动及切削用量294

一、车削运动294

二、切削加工时工件上形成的表面295

三、切削用量295

第二节 车刀297

一、刀具材料及其选用297

二、车刀的结构形式300

三、常用车刀的种类及用途302

四、车刀切削部分的几何参数303

五、车刀的刃磨313

六、车刀的装夹320

第三节 切削过程与控制322

一、切屑的形成及控制322

二、切削力326

第四节 三爪自定心卡盘的安装和拆卸327

一、三爪自定心卡盘的结构327

二、三爪自定心卡盘的用途328

三、三爪自定心卡盘卡爪的装配328

四、三爪自定心卡盘的安装329

五、三爪自定心卡盘的拆卸330

第五节 工件的安装330

一、在三爪自定心卡盘上安装工件331

二、在四爪单动卡盘上安装工件331

三、在两顶尖之间安装工件334

四、一夹一顶装夹335

五、中心孔及其加工335

六、装夹工件时应注意的事项340

第六节 切削液340

一、切削液的作用340

二、切削液的种类342

三、切削液的选用343

四、使用切削液的注意事项346

五、机械油新旧名称和黏度等级对照347

第八章 轴类工件的车削348

第一节 车削外圆、端面和台阶349

一、外圆车刀349

二、粗车和精车354

三、刻度盘的原理及应用354

四、车削外圆355

五、车削端面357

六、车削台阶357

七、车简单轴类工件技能训练360

第二节 切断和车外沟槽365

一、切断刀366

二、车外圆沟槽372

三、车平面槽和45°外沟槽376

四、切断379

第三节 车削简单轴类工件综合操作技能训练382

一、在两顶尖间装夹车削台阶轴382

二、用一夹一顶装夹车削台阶轴383

三、车台阶轴384

第四节 质量分析386

第九章 套类工件的车削389

第一节 钻孔和扩孔389

一、钻孔389

二、扩孔395

第二节 车孔397

一、车孔刀397

二、车通孔400

三、车台阶孔和盲孔（平底孔）402

四、孔的测量404

五、车孔废品分析407

第三节 铰孔408

一、铰刀408

二、铰孔方法410

三、铰孔废品分析415

第四节 车削内沟槽416

一、内沟槽及内沟槽车刀416

二、车内沟槽417

第五节 套类工件形位公差的保证方法420

一、保证套类工件形位公差要求的方法421

二、套类工件位置误差的检测423

第六节 车削套类工件综合操作技能训练425

一、车削V带轮425

二、车削固定套427

三、车削滑移齿轮428

四、车削轴承套430

五、车削套类工件的质量分析433

第十章 车削内外圆锥面434

第一节 车削外圆锥面435

一、转动小滑板法车削外圆锥面435

二、偏移尾座法车削外圆锥面441

三、外圆锥面的检测446

第二节 车削内圆锥面449

一、转动小滑板法车削内圆锥面449

二、宽刃刀法车削内圆锥面452

三、用锥形铰刀铰内圆锥面453

四、操作技能训练454

第十一章 车削成形面与表面修饰462

第一节 车削成形面462

一、双手控制法车单球手柄463

二、车削成形面操作技能训练464

三、注意事项468

第二节 表面修饰469

一、滚花469

二、表面抛光473

第十二章 车削螺纹476

第一节 螺纹的基本概念476

一、螺纹的形成476

二、螺纹的分类477

三、螺纹的标记479

第二节 三角螺纹的各部分名称及尺寸计算481

一、三角螺纹的基本要素481

二、三角螺纹的尺寸计算483

第三节 三角螺纹车刀及其刃磨486

一、螺纹车刀切削部分材料的选用486

二、螺纹升角?对车刀角度的影响486

三、三角形螺纹车刀489

四、三角形螺纹车刀的刃磨491

五、螺纹车刀的装夹493

第四节 三角形螺纹的车削方法494

一、车螺纹时车床的调整494

二、三角形螺纹的车削方法497

三、车削三角形螺纹时切削用量的选择500

四、车螺纹时乱牙的预防501

五、车螺纹操作要领502

第五节 用圆板牙和丝锥加工三角形螺纹504

一、在车床上套螺纹504

二、在车床上攻螺纹506

第六节 车矩形螺纺、梯形螺纹和锯齿形螺纹509

一、矩形螺纹的车削510

二、梯形螺纹的车削512

三、锯齿形螺纹的车削517

第七节 螺纹的测量519

一、单项测量法519

二、综合测量法523

三、车螺纹时的质量分析523

第十三章 车削复杂工作525

第一节 在四爪单动卡盘上车削十字孔零件526

第二节 在花盘和角铁上装夹、车削工件529

一、在花盘上装夹、车削工件529

二、在角铁上装夹、车削工件535

第三节 车削偏心工件541

一、偏心工件的划线方法542

二、用三爪自定心卡盘装夹车偏心工件544

三、用四爪单动卡盘装夹车偏心工件547

四、用两顶尖装夹车偏心工件551

五、偏心工件的检测554

第四节 车削简单曲轴556

一、曲轴的结构及基本技术要求556

二、车削简单曲轴的工艺措施557

三、操作技能训练559

第五节 车削细长轴561

一、使用中心架支撑车细长轴561

二、用跟刀架支撑车细长轴564

三、细长轴的车削方法566

第六节 车削薄壁工件573

一、薄壁工件的加工特点573

二、防止和减少薄壁工件变形的方法574

三、操作技能训练577

四、薄壁工件变形的原因及防止措施579

第十四章 常用车床的调整与故障排除方法581

第一节 常用车床机构的调整581

第二节 车床常见故障的排除方法591

一、随车削负荷的增大主轴转速自动降低或自动停车591

二、主轴过热和主轴滚动轴承有噪声592

三、主轴箱油标不注油593

四、溜板箱机动进给手柄容易脱开593

五、溜板箱手摇动时过于沉重593

六、横向移动手柄转动不灵活594

七、加工中主轴出现向上的“擎动”594

八、停车后主轴仍自转595

附录596

参考文献639